پلاسٹک کی پیکیجنگ کے لیے خشک لیمینیشن کے عمل میں، چپکنے والی تیاری سب سے اہم کنٹرول پوائنٹس میں سے ایک ہے۔ چپکنے والی تیاری سے مراد چپکنے والی بیس، کیورنگ ایجنٹ، اور سالوینٹس کو مخصوص تناسب اور درست آپریٹنگ طریقہ کار کے مطابق ملانا ہے تاکہ پروڈکشن مشینوں پر استعمال کے قابل یکساں چپکنے والا محلول بنایا جا سکے۔
چپکنے والی غلط تیاری کی وجہ سے لیمینیشن میں معیاری حادثات پرنٹنگ اور پیکیجنگ اداروں میں عام ہیں۔ مثالوں میں ناکافی یا کوئی کیورنگ ایجنٹ شامل نہ ہونے کی وجہ سے چپکنے والی پرت کا شدید انڈر-کیورنگ شامل ہے۔ غیر متوازن چپکنے والے تناسب کی وجہ سے نامکمل کیورنگ، جس کے نتیجے میں کنارے کرلنگ، ایلومینیم ڈیلامینیشن، یا بیگ بنانے کے دوران سیل شدہ جگہوں پر گرمی-لیکیج؛ ضرورت سے زیادہ سالوینٹ کے اضافے کی وجہ سے کوٹنگ کا وزن اور چھلکے کی غیر معیاری طاقت؛ اور ناقص لیمینیشن کی وجہ سے باقی رہ جانے والی چپکنے والی چیزوں کے غیر-معیاری استعمال کی وجہ سے۔
مندرجہ ذیل آپریٹرز اور فرنٹ لائن مینیجرز کے حوالے سے عام طور پر استعمال ہونے والے دو-جزو سالوینٹ-بیسڈ ڈرائی لیمینیشن چپکنے والی تیاری کے طریقوں اور احتیاطی تدابیر کا خلاصہ کرتا ہے۔
I. چپکنے والے تکنیکی ڈیٹا کی اہمیت (چپکنے والی ہدایات دستی)
چپکنے والی اشیاء استعمال کرنے سے پہلے تکنیکی ڈیٹا ایک ضروری حوالہ ہے۔ چپکنے والی کو صحیح طریقے سے تیار کرنے کے لیے، سب سے پہلے چپکنے والے مینوفیکچرر کی طرف سے فراہم کردہ تکنیکی دستاویزات حاصل کرنا ہوں گی، جس میں مختلف کام کرنے والے ارتکاز کے لیے معیاری اختلاط کے تناسب کی فہرست دی گئی ہے۔ یہ تناسب عام طور پر مینوفیکچرر کی طرف سے لیبارٹری ٹیسٹنگ کے ذریعے طے کیے جاتے ہیں، بیس رال اور کیورنگ ایجنٹ کے مکمل رد عمل کی بنیاد پر، کیورنگ ایجنٹ سے آئوسیانیٹ گروپس کی تھوڑی زیادہ اضافی غیر یقینی صورتحال کی وجہ سے استعمال کی تلافی کے لیے شامل کیے جاتے ہیں۔
زیادہ تر انٹرپرائزز لیمینیشن کے عمل میں مخصوص مصنوعات کے لیے پراسیس شیٹس جاری کرتے ہیں، جو مینوفیکچرر کے تکنیکی ڈیٹا اور دیگر متاثر کن عوامل کی بنیاد پر چپکنے والی مکسنگ کے تناسب کی وضاحت کرتی ہے۔ کچھ کاروباری ادارے چپکنے والی تیاری کے لیے معیاری آپریٹنگ طریقہ کار بھی قائم کرتے ہیں، جو گھر میں استعمال ہونے والی تمام چپکنے والی چیزوں کے تناسب کو واضح طور پر متعین کرتے ہیں۔
عام طور پر، چپکنے والی تیاری کو معیاری وضاحتوں پر عمل کرنا ضروری ہے۔ خاص حالات میں کسی بھی تناسب کی ایڈجسٹمنٹ ان معیاری فارمولوں پر مبنی ہونی چاہیے۔ خاص طور پر، بیس-سے-کیورنگ-ایجنٹ کے تناسب میں تبدیلیوں کے لیے پیچیدہ اثر انگیز عوامل پر غور کرنے کی ضرورت ہوتی ہے اور آپریٹر کے ذریعہ من مانی طور پر ایڈجسٹ نہیں کیا جانا چاہیے۔ نیچے دی گئی جدولیں چپکنے والے تکنیکی ڈیٹا اور انٹرپرائز لیمینیشن کے عمل کی تفصیلات سے اقتباسات دکھاتی ہیں۔
کمزوری کے دوران ٹھوس مواد اور نرمی کے درمیان تعلق
ٹیبل 1
|
آئٹم/پیرامیٹر/نام |
ٹھوس مواد |
معیاری تناسب (کلوگرام) |
ورکنگ ریشو (کلوگرام) |
|||
|
مین ایجنٹ |
علاج کرنے والا ایجنٹ |
مین ایجنٹ |
علاج کرنے والا ایجنٹ |
ایتھائل ایسیٹیٹ |
||
|
HT3260A/B |
35% |
5 |
1 |
20 |
4 |
18.9 |
|
30% |
5 |
1 |
20 |
4 |
26 |
|
|
25% |
5 |
1 |
20 |
4 |
36 |
|
|
20% |
5 |
1 |
20 |
4 |
51 |
|
جدول 2
|
Laminating کے عمل کی ہدایات |
||||||
|
ترتیب |
چپکنے والا ماڈل |
چپکنے والی مکس کا تناسب |
کوٹنگ کا وزن (g/m2) |
انیلکس رولر |
کوٹنگ سائیڈ |
لامینٹنگ سائیڈ |
|
1 |
LA2781:LA5001:EA |
01:08.2 |
4.0+0.2 |
100 |
PET کا کورونا-علاج شدہ پہلو |
AL کا میٹ سائیڈ |
|
2 |
LA2781:LA5001:EA |
01:08.2 |
4.0+0.2 |
100 |
ایلومینیم ورق کا روشن پہلو |
نایلان رول کی سطح |
|
3 |
LA2781:LA5001:EA |
01:08.2 |
4.0+0.2 |
100 |
اصل کورونا-نیلان کا علاج شدہ سائیڈ |
RCPP کا کورونا-علاج سائیڈ |
II پیداواری عمل کی ضروریات
کام کرنے والے ارتکاز (مرکب کا ٹھوس مواد) کا تعین کوٹنگ کے مطلوبہ وزن اور کوٹنگ رولر کی لائن کی گنتی سے، پیداواری عمل کی ضروریات کے مطابق کیا جاتا ہے۔ پھر اختلاط تناسب کی تصدیق چپکنے والی ہدایات دستی یا پروڈکشن پروسیس شیٹ کا حوالہ دے کر کی جاتی ہے۔
مختلف مصنوعات کی اقسام - جیسے عام دو-پرت کے ڈھانچے، ایلومینیم ورق-پر مشتمل ڈھانچے، یا اعلی-درجہ حرارت کے جوابی ڈھانچے - میں چپکنے والی قسم اور کوٹنگ کے وزن کے لیے مختلف تقاضے ہوتے ہیں۔ یہ اختلافات براہ راست مطلوبہ چپکنے والی اختلاط تناسب کو متاثر کرتے ہیں۔
چپکنے والے تکنیکی ڈیٹا، پروڈکٹ کی قسم، سروس ماحول، ٹیسٹنگ ڈیٹا، اور دیگر عوامل پر جامع طور پر غور کرکے پیداواری عمل قائم کیے جاتے ہیں۔ لہذا، استعمال سے پہلے اختلاط کا تناسب پیداواری عمل کی ضروریات کے مطابق ہونا چاہیے، جبکہ چپکنے والا تکنیکی ڈیٹا ایک اہم حوالہ رہتا ہے۔
III ماحولیاتی اور آپریشنل حالات کے اثرات
چپکنے والی اختلاط کا تناسب کئی معروضی حالات سے متاثر ہوتا ہے، بنیادی طور پر درج ذیل:
1. لیمینیشن کے چھلکے کی طاقت کے تقاضے
مختلف مصنوعات کی اقسام میں عام طور پر چھلکے کی طاقت کے مخصوص تقاضے ہوتے ہیں۔ کوٹنگ کے وزن کو معقول طریقے سے ڈیزائن کرنے کے علاوہ، یہ ٹھیک-بیس کو ٹیوننگ-سے-کیورنگ-ایجنٹ کے تناسب سے بھی حاصل کیا جا سکتا ہے۔ مثال کے طور پر، عام ایلومینیم-کوٹیڈ فلموں کے لیے جو ڈیڈیکیٹڈ ایلومینیم کا استعمال نہیں کرتی ہیں-کوٹنگ چپکنے والی، کیورنگ ایجنٹ کے تناسب کو کم کرنے سے ایلومینیم ڈیلامینیشن کو کم کیا جا سکتا ہے اور چھلکے کی طاقت کو بہتر بنایا جا سکتا ہے (اس پریکٹس سے دیگر معیار کے خطرات کا جائزہ لیا جانا چاہیے)۔ کیورنگ ایجنٹ کی خوراک عام طور پر معیاری رقم کی بنیاد پر 10%–20% تک کم کی جاتی ہے۔ مثال کے طور پر، base:curing agent=5:1 کا معیاری تناسب 5:0.8 میں ایڈجسٹ کیا جا سکتا ہے۔ مصنوعات کے معیار کو یقینی بنانے کے لیے، حقیقی کمی کے تناسب کی جانچ کے ذریعے تصدیق کی جانی چاہیے اور معیاری تکنیکی ڈیٹا میں دستاویزی ہونا چاہیے۔
اعلی-درجہ حرارت کے جواب دینے والی مصنوعات کے لیے، ریٹارٹنگ کے بعد چھلکے کی طاقت کے زوال کو کم کرنے کے لیے، چپکنے والی پرت کی سختی کو بڑھانے اور طاقت کے انحطاط کے خلاف مزاحمت کرنے کے لیے کیورنگ ایجنٹ کا تناسب عام طور پر 3%–5% تک بڑھایا جاتا ہے۔ انتہائی-زیادہ درجہ حرارت اور نمی (نمی> 90%) کے تحت، علاج کرنے والے ایجنٹ میں اضافے کے باوجود ریٹارٹ پیکجوں کی تیاری کی سفارش نہیں کی جاتی ہے۔
2. کوٹنگ رولرس کی لائن کاؤنٹ
بہت سے پیکیجنگ مینوفیکچررز کے پاس خشک لیمینیشن کوٹنگ رولرس کی محدود رینج ہوتی ہے، بعض اوقات تمام مصنوعات کے لیے ایک ہی رولر استعمال کرتے ہیں۔ جب لائن کی گنتی نامناسب ہو لیکن کوٹنگ کا مستحکم وزن درکار ہو، تو چپکنے والے محلول کے کام کرنے والے ارتکاز کو ایڈجسٹ کیا جانا چاہیے۔ ٹھیک لائنوں کے ساتھ کوٹنگ رولر کم کوٹنگ کا وزن فراہم کرتا ہے، لہذا سالوینٹس کے تناسب میں اضافہ کرکے کم کام کرنے والے ارتکاز کی ضرورت ہوتی ہے۔ موٹے لکیروں والا رولر کوٹنگ کا زیادہ وزن فراہم کرتا ہے، جس میں زیادہ کام کرنے کی ضرورت ہوتی ہے اور اس طرح کم سالوینٹ ہوتا ہے۔
رولر کی حدود کی تلافی کے لیے تناسب کو ایڈجسٹ کرنے سے اکثر لاگت بڑھ جاتی ہے (سالوینٹ بخارات کا نقصان) یا معیار کے نقائص کا سبب بنتا ہے جیسے انیلکس کی رکاوٹ کی وجہ سے سفید دھبے۔ کوٹنگ رولرس کی حدود کے اندر، کوٹنگ کے وزن کو کنٹرول کرنے کے لیے مختلف سالوینٹس کے اضافے کے ذریعے کام کرنے والے ارتکاز کو ایڈجسٹ کیا جاتا ہے۔
3. موسمی تبدیلیاں اور محیطی درجہ حرارت اور نمی
موسمی اور موسمی تغیرات - جیسے موسم سرما اور گرمیوں کے درمیان درجہ حرارت اور نمی کا فرق، یا جنوبی چین میں مختصر مرطوب منتر - چپکنے والے تناسب کو نمایاں طور پر متاثر کرتے ہیں۔ مثالی ماحول 25±5 ڈگری اور 50%–60% RH ہے۔ غیر-درجہ حرارت-کنٹرول شدہ، غیر منسلک ورکشاپوں میں-سال بھر ان حالات کو برقرار رکھنا مشکل ہے۔
اعلی-درجہ حرارت اور اعلی-نمی والے ماحول میں (نمی > 85%، درجہ حرارت > 35 ڈگری)، گلو ٹینک میں چپکنے والی گردش کے دوران سالوینٹ بخارات بن جاتا ہے۔ ٹھنڈا چپکنے والا نمی جذب کرتا ہے، اور گاڑھا پانی اس میں گھل مل سکتا ہے، جو کیورنگ ایجنٹ کا حصہ استعمال کرتا ہے۔ اس لیے، جب نمی 85% سے زیادہ ہو جاتی ہے، تو کیورنگ ایجنٹ کی خوراک میں عام طور پر 5%–10% اضافہ کیا جاتا ہے تاکہ نمی سے متعلقہ کھپت کو پورا کیا جا سکے۔
بہت کم درجہ حرارت پر، یہاں تک کہ ایک ہی کام کرنے والے ارتکاز پر بھی، چپکنے والی منتقلی میں رکاوٹ، چپکنے کی صلاحیت بڑھ جاتی ہے۔ منتقلی کی کارکردگی کو بہتر بنانے کے لیے، سالوینٹس کے تناسب میں تقریباً 10% اضافہ کیا جا سکتا ہے تاکہ 2-3 سیکنڈ تک چپکنے والی مقدار کو کم کیا جا سکے۔ تاہم، اصل کوٹنگ کا وزن اینیلکس لائن کی گنتی، سیل کی گہرائی، رولر کی قسم، مشین کی رفتار، دباؤ، ڈاکٹر بلیڈ پریشر، اور فلم کورونا کے علاج کی سطح پر بھی منحصر ہے۔ ہدف کوٹنگ کے وزن کو حاصل کرنے کو یقینی بنانے کے لیے کارکردگی کی تصدیق ہونی چاہیے۔ متبادل طور پر، اعلی-ٹھوس، کم-چپکی چپکنے والی چیزیں کم-درجہ حرارت کے حالات کے لیے استعمال کی جا سکتی ہیں۔
4. Viscosity استحکام
چپکنے والے تناسب کا تعین بیس اور کیورنگ ایجنٹ کے ٹھوس مواد اور مطلوبہ کام کرنے والے ارتکاز کی بنیاد پر کیا جانا چاہیے۔ جیسا کہ پہلے ذکر کیا گیا ہے، بہت سے عوامل اس بات پر اثر انداز ہوتے ہیں کہ آیا پروسیس-ڈیزائن کردہ کوٹنگ کا وزن حاصل کیا گیا ہے، جن میں سے چپکنا بہت اہم ہے۔
چپکنے والی خصوصیات، اختلاط تناسب (سالوینٹ کی خوراک) اور محیطی درجہ حرارت سے Viscosity متاثر ہوتی ہے۔ مستحکم کوٹنگ کو مستقل حالات میں مستحکم چپکنے والی چپکنے والی کی ضرورت ہوتی ہے۔
آپریشن کے دوران، مسلسل سالوینٹ بخارات واسعثیت کو بڑھاتا ہے اور عام طور پر کوٹنگ کا وزن بڑھاتا ہے اگر سالوینٹس کو دوبارہ نہیں بھرا جاتا ہے۔ اس لیے، باقاعدگی سے استعمال کے دوران، وقفے وقفے سے یا خودکار viscosity کنٹرولرز کے ذریعے دستی طور پر سالوینٹ شامل کرکے viscosity کو مستحکم کیا جانا چاہیے۔ مستحکم کام کرنے والی حراستی مستحکم کوٹنگ وزن کو یقینی بناتی ہے۔ مستقل استعمال کے لیے ہدف کی چپکنے والی کو برقرار رکھنے سے چپکنے والی-سالوینٹ کا تناسب بدل جائے گا۔
5. غیر معمولی مواد کا معیار یا مادی خصوصیات
مادی اسامانیتاوں سے مراد معلوم مسائل ہیں جیسے کہ پرنٹ شدہ فلموں میں ضرورت سے زیادہ الکحل پر مبنی بقیہ سالوینٹس یا چپکنے والی تیاری سے پہلے غیر معیاری سالوینٹس کی پاکیزگی۔ مثال کے طور پر، اگر چھپی ہوئی فلموں میں آئسوپروپائل الکحل (یا ایتھنول) 5 ملی گرام/m² سے زیادہ ہے، تو علاج کرنے والے ایجنٹ کی خوراک عام طور پر 1%–3% تک بڑھ جاتی ہے۔ اگر ری سائیکل شدہ ایتھائل ایسیٹیٹ کو 99.5% - سے کم پاکیزگی کے ساتھ استعمال کیا جاتا ہے خاص طور پر جب کل الکحل اور نمی 0.2% - سے زیادہ ہو تو آئوسیانیٹ گروپس کے استعمال کو روکنے کے لیے کیورنگ ایجنٹ میں 3%–5% اضافہ کیا جاتا ہے۔ 5:1 کا معیاری تناسب 5:1.05 بن سکتا ہے۔ اس طرح کی فلموں میں اعلی معیار کے خطرات ہوتے ہیں، بشمول چھلکے کی ممکنہ ناکافی طاقت اور مستقل اعلی بقایا سالوینٹس۔
نوٹ: یہ تناسب ایڈجسٹمنٹ صرف ایک ہنگامی علاج ہے، معمول کی مشق نہیں۔ اصل وجہ - ضرورت سے زیادہ بقایا سالوینٹس اور کم سالوینٹس کی پاکیزگی - کو ماخذ پر حل کرنا ضروری ہے۔
Regarding material properties: nylon film is highly hygroscopic. For lamination involving nylon, curing agent is typically increased by 3%–5%, or 5%–10% under high humidity (>85% RH)۔
6. بچا ہوا چپکنے والی چیز کا دوبارہ استعمال
بچا ہوا چپکنے والا عام طور پر گلو ٹینک سے برآمد شدہ تیار چپکنے والی چیز سے مراد ہے (سیل بند اصلی کنٹینرز میں غیر مکس چپکنے والی کو عام طور پر استعمال کیا جاسکتا ہے)۔ بچا ہوا چپکنے والی شیلف لائف عام طور پر 48 گھنٹے سے زیادہ نہیں ہوتی ہے، یا تیز-کیورنگ چپکنے والی چیزوں کے لیے 12 گھنٹے سے زیادہ نہیں ہوتی ہے۔ یہاں تک کہ 4 ڈگری پر ذخیرہ کیا جاتا ہے، یہ وقت کے ساتھ ایملسائز اور سفید ہو سکتا ہے؛ شدید ایملسیفائیڈ چپکنے والی کو ضائع کر دینا چاہیے۔
لاگت کی بچت کے لیے، قلیل مدتی ذخیرہ شدہ بچ جانے والی چپکنے والی کو تازہ چپکنے والی کے ساتھ ملا کر دوبارہ استعمال کیا جا سکتا ہے۔ مرکب کو تازہ چپکنے والے تناسب کے مطابق مطلوبہ کام کرنے والے ارتکاز میں ایڈجسٹ کیا جاتا ہے، مکمل طور پر ہلایا جاتا ہے، اور اس کی چپکنے والی پیمائش کی جاتی ہے۔ بچ جانے والی چپکنے والی کو تازہ چپکنے والی کے ساتھ 5%–30% وزن کے حساب سے ملایا جاتا ہے، اچھی طرح ہلایا جاتا ہے، اور viscosity کے لیے دوبارہ چیک کیا جاتا ہے۔
اگر viscosity تازہ چپکنے والی سے کم ہے، تو ابتدائی چپکنے والی کو بحال کرنے کے لیے بیس اور کیورنگ ایجنٹ کو متناسب طور پر شامل کریں (اکثر اینیلوکس کی صفائی سے زیادہ گھٹانے کی وجہ سے ہوتا ہے)۔
اگر viscosity زیادہ ہے، ٹارگٹ viscosity تک پہنچنے کے لیے تازہ سالوینٹ شامل کریں (زیادہ سالوینٹ بخارات اور زیادہ ٹھوس مواد کی وجہ سے)۔
ملاوٹ کا تناسب پروڈکٹ کی قسم پر منحصر ہے: عام پروڈکٹس کے لیے قابل قبول، ریٹارٹ پیکجز کے لیے تجویز کردہ نہیں۔ ایملسیفیکیشن جتنا شدید ہوگا، تناسب اتنا ہی کم ہوگا۔ بچا ہوا چپکنے والا کوئی بھی اضافہ چپکنے والی-سالوینٹ کے تناسب کو تبدیل کرتا ہے۔
بچا ہوا چپکنے والی چیز کو دوبارہ استعمال کرنے میں معیار کے خطرات شامل ہیں اور یہ مصنوعات کی قسم اور آپریشنل تجربے پر مبنی ہونا چاہیے۔ اہم بات یہ ہے کہ بچ جانے والی چپکنے والی کو صرف اسی مینوفیکچرر اور ماڈل کی تازہ چپکنے والی کے ساتھ ملایا جا سکتا ہے۔ مختلف مینوفیکچررز سے چپکنے والی چیزوں کو ملایا نہیں جا سکتا۔ ایک ہی صنعت کار کے مختلف ماڈلز کے لیے، سپلائر کی ہدایات پر عمل کریں۔
چہارم معیاری انتظام
مناسب چپکنے والی تیاری اور مستحکم تناسب کی اہمیت کو دیکھتے ہوئے، عملی طور پر معیاری انتظام ضروری ہے۔ خشک لیمینیشن چپکنے والی تیاری کے لیے معیاری آپریٹنگ طریقہ کار میں آپریشنل ضروریات اور ان سے بچنے کے خطرات کا احاطہ کرنا چاہیے، جیسا کہ ذیل کے جدول میں حوالہ دیا گیا ہے۔
جدول 3
V.
|
قدم |
آپریشن کی تفصیل |
ریمارکس |
|
1 |
پروڈکٹ کے لیے استعمال ہونے والے گلو کی قسم کے مطابق، شفٹ آؤٹ پٹ یا آرڈر کی مقدار، پروڈکشن پروسیس شیٹ پر تناسب کے ساتھ مل کر، مین ایجنٹ، کیورنگ ایجنٹ اور سالوینٹس کی متعلقہ خوراک کا حساب لگائیں، اور متعلقہ گلو مین ایجنٹ، کیورنگ ایجنٹ اور سالوینٹ لیں اور انہیں مکسنگ ایریا میں رکھیں۔ (کسی بھی حالت میں، تکنیکی شعبے کی رضامندی کے بغیر، گلو تناسب کو اپنی مرضی سے تبدیل کرنا منع ہے) |
گلو بالٹی نقصان اور آلودگی سے پاک ہے، لیبل کی معلومات مکمل ہے، اور شناختی مواد نامکمل نہیں ہے۔ (میعاد ختم ہونے والی مصنوعات کے استعمال پر پابندی ہے) |
|
2 |
سالوینٹ بیرل یا سالوینٹ پائپ لائن سے متعلقہ پروسیسنگ کے عمل کے لیے درکار سالوینٹ (ایتھائل ایسیٹیٹ) کو نکالیں، اسے الیکٹرانک معیاری پیمانے سے وزن کریں اور اسے عارضی طور پر رکھیں، اور سالوینٹ کے بیچ نمبر اور معیار کی حیثیت پر توجہ دیں۔ میعاد ختم ہونے والے مواد اور نااہل سالوینٹس استعمال کرنے سے منع ہیں۔ |
سالوینٹ لینے سے پہلے ہاتھوں اور جسم پر موجود جامد بجلی کو ختم کرنا ضروری ہے۔ سالوینٹس اور گلو بالٹیوں کو کھولنے کے لیے خصوصی ٹولز کا استعمال کریں، اور دھاتی اشیاء سے براہ راست دستک دینا منع ہے۔ |
|
3 |
پہلے گلو مکسنگ بالٹی میں سالوینٹ کی ایک خاص مقدار ڈالیں، اس گلو مکسنگ کی کل خوراک کا تقریباً 1/3، پھر مین ایجنٹ میں ڈالیں، اس گلو مکسنگ کی کل خوراک کا تقریباً 1/2 حصہ، اسی سمت میں 3 منٹ تک پوری طرح ہلائیں، پھر کیورنگ ایجنٹ میں ڈالیں۔ کیورنگ ایجنٹ کے اضافے کے دوران، شامل کرتے وقت ہلائیں، پھر کیورنگ ایجنٹ پر مشتمل بالٹی کو سالوینٹس سے دھوئیں، اور صفائی کرنے والے مائع کو گلو بالٹی میں ڈال دیں۔ ایک وقت میں ایک گروپ یا ایک ہی گروپ سے کم گوند مکس کرنے کی مقدار کے لیے، آپ پہلے سالوینٹ کا 1/2 ڈال سکتے ہیں، مین ایجنٹ کی پوری بالٹی میں ڈال سکتے ہیں، یکساں طور پر ہلائیں، درست وزن والے کیورنگ ایجنٹ میں ڈالیں، ڈالتے وقت ہلائیں، گلو بالٹی کو صاف کرنے کے لیے بقیہ سالوینٹس لیں، اور تمام محلول کو مکمل طور پر بالٹی میں ڈالیں۔ باقی سالوینٹ کو گلو بالٹی میں ڈالیں اور یکساں طور پر ہلائیں۔ |
گوند کی آمیزش ورکشاپ کے ایک مقررہ علاقے میں کی جانی چاہیے، معتدل درجہ حرارت اور نمی اور اچھی وینٹیلیشن کے ساتھ۔ اس علاقے میں humidifying nozzles کے ساتھ یا ایک بند جگہ میں لے جانے کے لئے منع ہے. کیورنگ ایجنٹ کو مکمل طور پر ڈالنا چاہیے، اور بالٹی کی دیوار کو اچھی طرح صاف کرنا چاہیے۔ |
|
4 |
نیومیٹک اسٹرر کے ساتھ یکساں طور پر ہلائیں (3 منٹ تک ہلائیں)، پھر بقیہ مین ایجنٹ میں ڈالیں، مین ایجنٹ بالٹی کو بقیہ سالوینٹ سے دھوئیں، اسے گلو بالٹی میں ڈالیں، اور پھر یکساں طور پر دوبارہ ہلائیں (2 منٹ سے زیادہ ہلائیں)۔ |
مکمل ہلچل گلو کی تیاری میں ایک اہم مرحلہ ہے، اور ہلچل کے مخصوص وقت کو ہلچل کی فریکوئنسی کے مطابق پہنچنا چاہیے۔ |
|
مراحل: سالوینٹ - مین ایجنٹ - ہلائیں - کیورنگ ایجنٹ (شامل کرتے وقت ہلائیں، کیورنگ ایجنٹ بالٹی صاف کریں) - مین ایجنٹ بالٹی کو ہلائیں - مین ایجنٹ بالٹی کو دھو کر باقی سالوینٹ ڈالیں - یکساں طور پر ہلائیں۔ |
||
|
5 |
سٹاپ واچ اور No. 3 Zahn کپ کا استعمال کریں تاکہ تیار شدہ گوند کی چپکنے کی درستگی کی پیمائش کریں، اور اسے رسمی استعمال کے لیے معیاری چپکنے والی کے طور پر ریکارڈ کریں۔ اگر کوئی غیر معمولی چیز پائی جاتی ہے، تو اسے فوری طور پر سنبھالنے کے لیے سپروائزر کو اطلاع دیں۔ گوند کے تیار ہونے کے بعد، کور کو فوری طور پر بند کر دینا چاہیے، اور گلو مکسنگ ریکارڈ کو بھرنا چاہیے۔ |
اگر تیار شدہ گلو کو عارضی طور پر استعمال نہیں کرنا ہے تو، گلو بالٹی کو مضبوطی سے ڈھانپنا چاہیے۔ استعمال کرنے سے پہلے دوبارہ viscosity کی جانچ کریں۔ |
|
6 |
استعمال کے عمل کے دوران، استعمال میں گلو کی viscosity کو ہر 25 منٹ میں جانچنا ضروری ہے۔ اگر ناپے گئے سیکنڈ ابتدائی سیکنڈز سے 1s سے زیادہ ہو جائیں، تو اسے ابتدائی سیکنڈز (معیاری ارتکاز) پر واپس لانے کے لیے مناسب مقدار میں سالوینٹس کا اضافہ کرنا چاہیے۔ |
گلو کے استعمال کے دوران، viscosity کو مستحکم رکھنے کی ضرورت ہے. (خودکار گلو وسکوسیٹی کنٹرول کے آلے کا استعمال کرتے وقت، ہر 2 گھنٹے میں کم از کم ایک بار اس کی تصدیق کریں تاکہ اس بات کو یقینی بنایا جا سکے کہ آلے کے ذریعے دکھائی جانے والی چپچپا پن بنیادی طور پر دستی طور پر ماپنے والے چپکنے والے پن سے مطابقت رکھتی ہے۔) |
|
اگر تیاری اور استعمال کے عمل کے دوران گوند کی کوئی غیر معمولی چیز پائی جاتی ہے تو اسے سنبھالنے کے لیے فوری طور پر سپروائزر کو اطلاع دیں۔ (سالوینٹ شامل کرتے وقت، گلو سرکولیشن پمپ کو پہلے بند کر دینا چاہیے، اور گلو سرکولیشن پمپ کو مکمل ہلچل کے بعد آن کیا جا سکتا ہے) |
||
|
7 |
ایک جامع فلم کے ساتھ بند ہونے کے بعد باقی گلو کو سیل کریں، اور بالٹی پر گلو ماڈل، سیکنڈ، وقت اور تاریخ کو نشان زد کریں۔ مندرجہ بالا کام مکمل کرنے کے بعد اسے ورکشاپ کے فریج میں محفوظ کر لیں۔ اگلا آرڈر تیار کرتے وقت، اگر بقیہ گلو 24 گھنٹے سے زیادہ نہ گزرا ہو، تو اسے نئے تیار کردہ گوند کے ساتھ 20% سے زیادہ کے تناسب سے ملایا جا سکتا ہے۔ نوٹ کریں کہ گلو ماڈل ایک جیسا ہونا چاہیے۔ اگر یہ پایا جاتا ہے کہ یہ 24 گھنٹے سے تجاوز کر گیا ہے، تو یہ چیک کرنا ضروری ہے کہ آیا یہ خراب ہو گیا ہے، اور بصری معائنے کے نتیجے کو "بقیہ گلو معائنہ ریکارڈ فارم" میں ریکارڈ کریں (2 منٹ تک ہلائیں تاکہ یہ دیکھنے کے لیے کہ رنگین یا سفیدی ہے)۔ اگر یہ خراب ہو گیا ہے، تو اسے فضلہ گلو کے طور پر سمجھا جائے گا، اور ختم شدہ مقدار کو رجسٹر کیا جائے گا. فضلہ سالوینٹ اور فضلہ گلو صرف مخصوص کنٹینرز میں ذخیرہ کیا جا سکتا ہے، واضح شناخت کے ساتھ، اور مہربند عارضی اسٹوریج کے لئے خطرناک فضلہ کے گودام میں منتقل کیا جا سکتا ہے. انہیں بے ترتیب طور پر نہ ڈالیں۔ |
بقیہ گلو کے استعمال کی تصدیق کوالٹی انسپکشن ڈپارٹمنٹ کے اہلکاروں سے کرنی چاہیے۔ ورکشاپ چلانے والے اسے اپنی مرضی سے استعمال نہیں کر سکتے۔ اگر ضروری ہو تو، ٹیکنیکل مینیجر کو دوبارہ تصدیق کرنے کے لیے مطلع کریں کہ آیا یہ دستیاب ہے۔ |
نتیجہ
خشک لیمینیشن کے عمل میں چپکنے والی تیاری بہت ضروری ہے۔ کلید یہ ہے کہ پروڈکٹ کی ساخت، پیداواری ماحول، چپکنے والی کارکردگی، اور سروس کی شرائط پر غور کرتے ہوئے عمل کی وضاحتوں پر عمل کریں۔ انسانی غلطیوں سے سختی سے گریز کیا جانا چاہیے، جیسے کیورنگ ایجنٹ کی خوراک کی من مانی ایڈجسٹمنٹ، ناکافی اختلاط کا وقت، یا کیورنگ ایجنٹ کا حادثاتی طور پر چھوٹ جانا۔
خشک پرتدار مصنوعات کے معیار کو یقینی بنانے کے لیے مناسب چپکنے والی تیاری بنیادی ہے اور اسے نظرانداز نہیں کیا جانا چاہیے۔ خصوصی خشک لیمینیشن چپکنے والے مکسنگ سسٹم اب دستیاب ہیں، جو خودکار یا نیم-خودکار تیاری کو قابل بناتے ہیں۔ یہ نظام بہتر طور پر مستحکم اختلاط تناسب کو یقینی بناتے ہیں، دستی تیاری میں انسانی غلطی کو کم کرتے ہیں، سالوینٹس کی لاگت کو کنٹرول کرتے ہیں، اور مستقل لیمینیشن کے معیار کو مزید سپورٹ کرتے ہیں۔
