سالوینٹ کی باقیات کو متاثر کرنے والے عوامل

سالوینٹ کی باقیات کو متاثر کرنے والے عوامل

پرنٹ شدہ پیکیجنگ مصنوعات میں بقایا سالوینٹس ایک سالوینٹس نہیں ہیں بلکہ پیداواری عمل کے مختلف مراحل سے کئی سالوینٹس کا مرکب ہیں۔ آخری بقایا رقم کا انحصار مختلف متاثر کن عوامل کے جامع نتائج پر ہوتا ہے، بشمول درج ذیل:

بقایا سالوینٹس کے اہم ذرائع

بقایا سالوینٹس کے اہم ذرائع میں پرنٹنگ انکس میں سالوینٹس، لیمینیشن کے لیے استعمال ہونے والے چپکنے والے سالوینٹس، اور پرنٹنگ کے عمل کے دوران شامل کیے جانے والے سالوینٹس کو پتلا کرنا شامل ہیں۔

پیداواری عمل کا اثر

پرنٹنگ کے سامان کی کارکردگی، پرنٹنگ کی رفتار، سیاہی کا حجم، خشک کرنے والے نظام، اور لیمینیشن کے لیے چپکنے والی چیزوں کا انتخاب سالوینٹس کی باقیات کی سطح کو براہ راست متاثر کرتا ہے۔

پرنٹنگ سبسٹریٹس کا اثر

پرنٹنگ میں استعمال ہونے والے سالوینٹس کے لیے مختلف پرنٹنگ سبسٹریٹس میں جذب کرنے کی مختلف صلاحیتیں اور رجحانات ہوتے ہیں، جو سالوینٹس کے بخارات کو متاثر کرتے ہیں۔

مصنوعات کی ساخت کا اثر

پیکیجنگ مصنوعات سنگل لیئر اور ملٹی لیئر ڈھانچے میں آتی ہیں۔ مختلف ڈھانچے میں مواد کی مختلف رکاوٹ خصوصیات کی وجہ سے، بعد میں پروسیسنگ کے دوران سالوینٹس کی رہائی کی ڈگری مختلف ہوتی ہے، جو حتمی سالوینٹ کی باقیات کو متاثر کرتی ہے۔

سالوینٹس کی باقیات کو متاثر کرنے والے کنٹرول عوامل

سیاہی

سیاہی ایک نامیاتی مرکب ہے جو روغن، رال، سالوینٹس اور دیگر مادوں پر مشتمل ہوتا ہے۔ رال کی ساخت اور معیار کا پلاسٹک کی پیکیجنگ میں سالوینٹ کی باقیات پر نمایاں اثر پڑتا ہے۔ یہ خاص طور پر رال کی رہائی کی کارکردگی اور سیاہی میں مختلف سالوینٹس کے تناسب میں واضح ہے۔ سیاہی میں تیزی سے خشک ہونے والے اور سست خشک سالوینٹس کا مناسب توازن پلاسٹک کی پیکیجنگ میں سالوینٹس کی باقیات کو نمایاں طور پر کم کر سکتا ہے۔

اس بات کو یقینی بنانا کہ سالوینٹس پرنٹنگ میں فلم کی منتقلی کے عمل کے دوران تیزی سے بخارات بن جائیں سیاہی کی تشکیل میں ایک اہم بات ہے۔

انک فارمولیشنز میں، رال کے لیے مضبوط تحلیل کرنے والی طاقت کے ساتھ سالوینٹس کا انتخاب کرنے سے رال اور سالوینٹس کے درمیان اچھا تعلق پیدا ہوتا ہے، جس سے سیاہی کے نظام کی روانی میں بہتری آتی ہے۔ تاہم، اگر رال سالوینٹ کے ساتھ بہت مضبوطی سے جڑ جاتی ہے، تو سیاہی خشک کرنے کے عمل کے دوران سالوینٹ سے رال کا اخراج مناسب نہیں ہو سکتا۔ سیاہی کی تشکیل کے دوران ان عوامل کو متوازن رکھنا ضروری ہے۔

پیداواری عمل

ایک بار سیاہی کی قسم کا تعین ہو جانے کے بعد، سالوینٹس کی باقیات پر پیکیجنگ پرنٹنگ کی پیداوار کے عمل کا اثر زیادہ اہم ہو جاتا ہے۔ لہذا، پرنٹنگ آلات کی کارکردگی، پرنٹنگ کی رفتار، پلیٹ کی گہرائی، سیاہی کا حجم، خشک کرنے والے نظام کی کارکردگی، اور لیمینیشن کے لیے چپکنے والی اشیاء کے انتخاب کو سمجھنا بہت ضروری ہے۔ سالوینٹس کی باقیات کو کم سے کم کرنے کے لیے متعلقہ عمل کے کنٹرول کو لاگو کیا جانا چاہیے۔

پرنٹنگ میں پتلا کرنے والے سالوینٹس کا انتخاب:پرنٹنگ سالوینٹس عام طور پر مختلف سالوینٹس کا مرکب ہوتا ہے جس میں مختلف اتار چڑھاؤ ہوتے ہیں۔ سالوینٹس کا توازن ضروری ہے۔ پتلا کرنے والے سالوینٹس کو پرنٹنگ مشین کی رفتار کی بنیاد پر تیار کیا جانا چاہئے، سست خشک سالوینٹس کی مقدار پر خصوصی توجہ دی جائے۔ مثال کے طور پر، کلورین والی پولی پروپیلین سیاہی میں، این-پروپیل ایسیٹیٹ کی مقدار کو کنٹرول کیا جانا چاہیے، جبکہ پولی یوریتھین انکس میں، این-پروپیل ایسیٹیٹ اور پروپیلین گلائکول میتھائل ایتھر کی مقدار کو کنٹرول کیا جانا چاہیے۔ سست خشک سالوینٹس کی زیادتی نامکمل سالوینٹ بخارات اور اعلی سالوینٹ کی باقیات کا باعث بن سکتی ہے۔ اس کے برعکس، سست خشک سالوینٹس کی کمی سیاہی کی جلد کو ختم کرنے اور خراب منتقلی کا سبب بن سکتی ہے، ایک بار تعین کرنے کے بعد سالوینٹس کے تناسب کو احتیاط سے ایڈجسٹ کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔

خشک کرنے والا درجہ حرارت اور وینٹیلیشن:خشک کرنے اور وینٹیلیشن کا نظام اس بات کے لیے اہم ہے کہ آیا پرنٹنگ کے عمل کے دوران سالوینٹس کو مؤثر طریقے سے جاری کیا جا سکتا ہے۔ خشک کرنے اور وینٹیلیشن کے نظام کی باقاعدگی سے دیکھ بھال اور صفائی ضروری ہے کہ ہوا کا مناسب حجم اور انٹیک اور اخراج کے درمیان توازن برقرار رکھا جائے۔ آخری رنگ کے آخری خشک ہونے کے دوران، درجہ حرارت کو 5-10 ڈگری بڑھانا چاہیے۔ اگر سامان اور پروڈکٹ کے رنگ اجازت دیتے ہیں، تو پرنٹ شدہ فلم کو دو رنگوں کی اکائیوں سے گزر کر مزید ہوادار اور خشک کیا جا سکتا ہے، تاکہ سالوینٹ کے مکمل بخارات کو یقینی بنایا جا سکے اور بالآخر سالوینٹ کی باقیات کو کم کیا جا سکے۔

خشک لیمینیشن کا عمل:خشک لیمینیشن میں ایتھائل ایسیٹیٹ پر مبنی چپکنے والی اشیاء اور سالوینٹس استعمال ہوتے ہیں، جن میں زیادہ اتار چڑھاؤ ہوتا ہے۔ لہذا، لیمینیشن سے سالوینٹ کی باقیات کا مسئلہ پرنٹنگ کے مقابلے میں کم شدید ہے۔ تاہم، اگر مناسب طریقے سے کنٹرول نہیں کیا جاتا ہے، تو یہ اب بھی اعلی سالوینٹ کی باقیات کا نتیجہ بن سکتا ہے۔ کلید ہوا کے حجم کو کنٹرول کرنا ہے کیونکہ لیمینیشن خشک کرنے والی سرنگ لمبی ہے اور درجہ حرارت زیادہ ہے۔ عام پری ایگزاسٹ اور ایگزاسٹ کے ساتھ، اور عام پروسیسنگ کی رفتار کے تحت، ایتھیل ایسیٹیٹ کی رہائی کو یقینی بنایا جا سکتا ہے۔ اس کے ساتھ ہی، lamination مزید چھپائی سے بقایا سالوینٹس کو ہٹا سکتا ہے۔

پرنٹنگ ماحول:پرنٹنگ ورکشاپ میں درجہ حرارت اور نمی بھی سالوینٹس کی رہائی کو متاثر کرتی ہے۔ ضرورت سے زیادہ نمی سالوینٹس کی اتار چڑھاؤ کی رفتار اور توازن کو کم کر سکتی ہے، جس کی وجہ سے پرنٹنگ کے عمل کے دوران سالوینٹس کے بخارات میں کمی آتی ہے اور باقیات میں اضافہ ہوتا ہے۔ تاہم، ضرورت سے زیادہ کم نمی تیز رفتار پرنٹنگ کے دوران آسانی سے جامد بجلی پیدا کر سکتی ہے، اس لیے ورکشاپ کے درجہ حرارت اور نمی کی باقاعدگی سے نگرانی کرنا ضروری ہے۔ نمی کی ایک مخصوص سطح کو برقرار رکھنے سے سیاہی کی پرنٹنگ کے دوران جامد بجلی کو مؤثر طریقے سے ختم کیا جا سکتا ہے، سالوینٹ کی باقیات میں اضافے کو روکا جا سکتا ہے۔

پرنٹنگ سبسٹریٹ

پرنٹنگ کے مختلف ذیلی ذخائر منتخب طور پر سالوینٹس کو جذب کرتے ہیں۔ پرنٹنگ میں استعمال ہونے والے سالوینٹس کے لیے مختلف ذیلی جگہوں میں جذب کرنے کی مختلف صلاحیتیں اور رجحانات ہوتے ہیں۔ پولی پروپیلین (PP) اور پولی وینیلائیڈین کلورائد (PVDC) مواد ایسٹر قسم کے نامیاتی سالوینٹس کو جذب کرنے کا خطرہ رکھتے ہیں، جب کہ پولیامائیڈ (PA) اور پولی تھیلین ٹیریفتھلیٹ (PET) مواد الکحل پر مبنی سالوینٹس کو آسانی سے جذب کر لیتے ہیں۔ عام طور پر، PA اور PET میں PP کے مقابلے میں کم سالوینٹ جذب ہوتا ہے، لیکن وہ پھر بھی پیکیجنگ مصنوعات میں سالوینٹس کی باقیات میں اضافہ کرتے ہیں۔ ایک مخصوص پیکیجنگ پروڈکٹ کے لیے، پرنٹنگ سبسٹریٹ اور لیمینیٹنگ سبسٹریٹ اس کی پیکیجنگ کی ضروریات کی بنیاد پر منتخب کیے جاتے ہیں اور عام طور پر آسانی سے تبدیل نہیں ہوتے ہیں۔ لہذا، اس بنیاد کے تحت کہ سبسٹریٹ کو تبدیل نہیں کیا جا سکتا، مختلف انک فارمولیشنز کو مختلف سبسٹریٹس کے مطابق منتخب کیا جانا چاہیے تاکہ پرنٹنگ سبسٹریٹ کے ذریعے سالوینٹس کے جذب کو کم کیا جا سکے۔

مصنوعات کی ساخت

مختلف پیکیجنگ مصنوعات کے ڈھانچے مختلف ہوتے ہیں، اور واحد پرت کے ڈھانچے میں سالوینٹس کی باقیات کو کنٹرول کرنا کثیر پرت کے ڈھانچے کے مقابلے نسبتاً آسان ہے۔ BOPP//PE جیسی غریب رکاوٹ والی خصوصیات والی مصنوعات کے لیے، بقایا سالوینٹس کا ایک اہم حصہ کیورنگ اور سلٹنگ جیسے عمل کے ذریعے جاری کیا جا سکتا ہے، خاص طور پر اتار چڑھاؤ والے ایسٹرز۔ تاہم، ایسی ساخت والی مصنوعات کے لیے جہاں بیرونی تہہ میں اچھی رکاوٹ کی خصوصیات ہیں، جیسے کہ VMPET//PE، اس طریقہ کار سے بچ جانے والے سالوینٹس کے لیے یہ زیادہ مشکل ہے۔

ڈبل لیئر بیریئر ڈھانچے والی مصنوعات کے لیے، سالوینٹس کی باقیات کو کنٹرول کرنا سب سے مشکل ہے، اور تدارک بھی مشکل ہے۔ PET//VMPET//PE، شیشے کے کاغذ//AL//PE، اور PET//VMCPP جیسے ڈھانچے جامع تہہ میں بند ہیں، جس سے بقایا سالوینٹس کا فرار ہونا مشکل ہو جاتا ہے۔ لہذا، مصنوعات کی پیداوار کے دوران، مصنوعات کی ساخت کے اثر و رسوخ پر غور کیا جانا چاہئے. دوہری پرت کی رکاوٹ والی مصنوعات کے لیے، سالوینٹس کے توازن کو پرنٹنگ کے آغاز میں ڈیزائن کیا جانا چاہیے، اور سالوینٹس کی باقیات کو کنٹرول کیا جانا چاہیے، جس سے پروڈکٹ کو ابتدائی پیداوار کے عمل کے دوران سالوینٹس کو اچھی طرح سے جاری کرنے کی اجازت دی جائے۔ یہ پروسیسنگ کے بعد کے مراحل میں اعلی سالوینٹ کی باقیات کو روکتا ہے، جس سے اسے بہتر کرنا مشکل ہو جاتا ہے۔

سالوینٹس کی پاکیزگی

بڑی مقدار میں نامیاتی سالوینٹس سیاہی بنانے کے عمل اور پیکیجنگ پرنٹنگ کے عمل میں استعمال ہوتے ہیں۔ کم سالوینٹس کی پاکیزگی کے دو اہم اثرات ہو سکتے ہیں: اول، اس میں اعلی ابلتے ہوئے اجزاء کا زیادہ تناسب ہوتا ہے، جس سے سالوینٹ کے اتار چڑھاؤ کی رفتار کم ہوتی ہے، خاص طور پر سالوینٹ بخارات کے بعد کے مراحل میں، جس سے سالوینٹ کی باقیات میں اضافہ ہوتا ہے۔ دوم، سالوینٹ میں کوکنگ کے بقایا اجزاء سے نجاست پیدا ہو سکتی ہے۔