رنگ کے فرق کا سبب بننے والے عوامل:
سیاہی کی خریداری:سیاہی کا انتخاب اور خریداری کرتے وقت، سیاہی کے نظام اور ہر سیاہی کے رنگ کے انحراف کو سمجھنا بہت ضروری ہے۔ یہ مصنوعات کی پرنٹنگ رنگ کی ضروریات کو پورا کرنا چاہئے. مزید برآں، پہلی پرنٹنگ کے دوران استعمال ہونے والی اصل سیاہی کا ریکارڈ رکھیں۔
نمونہ برقرار رکھنا:نمونہ برقرار رکھنے کا ناکافی انتظام طباعت شدہ مصنوعات میں رنگ کے فرق کا باعث بن سکتا ہے۔ کوالٹی کنٹرول ڈپارٹمنٹ قائم کرنے، نمونے کے انتظام کو معیاری بنانے، اور بروقت اور درست برقرار رکھنے کو یقینی بنانے کا مشورہ دیا جاتا ہے۔
نمونہ کی پیداوار:رنگ کے نمونوں کو کسٹمر کے دستخط شدہ نمونوں اور کسٹمر کے فراہم کردہ نمونوں میں تقسیم کیا گیا ہے۔ ابتدائی پرنٹنگ کے دوران گاہک کے دستخط شدہ نمونوں کے مناسب ذخیرہ پر توجہ دیں، اور گاہک کے ساتھ رنگ کی ضروریات سے بات کریں۔
نمونہ ذخیرہ:نمونہ برقرار رکھنے کے تقاضوں میں واضح اور مکمل طباعت شدہ مصنوعات، درست اوور پرنٹنگ، اور دستخط شدہ اور فالو اپ نمونوں کے ساتھ رنگ کی مستقل مزاجی شامل ہے۔ کوالٹی کنٹرول ڈپارٹمنٹ نمونے کی تصدیق، معیاری کٹنگ، اور نمونے کے انتظام میں مستقل مزاجی کو یقینی بناتا ہے۔
پرنٹنگ:پلیٹ رولر کی مناسب دیکھ بھال اور صفائی ضروری ہے، پلیٹ رولر کے گرافک حصے کی صفائی پر توجہ مرکوز کرنا۔ معیاری صفائی کے معیار میں پلیٹ رولر میں سیاہی کی کوئی رکاوٹ اور صاف رولر باڈی شامل نہیں ہے۔ پرنٹنگ کے دوران سیاہی کھرچنے والے زاویہ، دباؤ اور توازن پر توجہ دیں۔
رنگ ملاپ:رنگ ملاپ کے لیے ایک ہی صنعت کار سے سیاہی استعمال کریں۔ رنگ ملاپ سے پہلے، ہر سیاہی کے رنگ انحراف کو سمجھیں۔ بقایا سیاہی کو ایڈجسٹ کرتے وقت درستگی کو یقینی بنائیں، سیاہی کے نظام کو پہنچنے والے نقصان کو روکنے کے لیے سیاہی پر براہ راست اثر سے گریز کریں۔
پرنٹنگ انک سکریپر:پیداوار سے پہلے سیاہی کھرچنی کی پوزیشن اور زاویہ کو ایڈجسٹ کریں۔ نیچے کی طرف اسٹروک کے دوران، فیصلہ کن اور تیز حرکت کو یقینی بنائیں۔ سیاہی کھرچنے والے کا زاویہ عام طور پر 50 سے 60 ڈگری کے درمیان ہونا چاہیے۔ سیاہی کھرچنے والے کے تین پوائنٹس کو متوازن رکھیں، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ کوئی لہر جیسی یا ناہموار سطح نہ ہو۔
واسکاسیٹی کنٹرول:پیداوار سے پہلے viscosity کو ایڈجسٹ کریں، مثالی طور پر تخمینہ شدہ مشین کی رفتار سے مماثل۔ پیداوار شروع کرنے سے پہلے سالوینٹ شامل کرنے کے بعد 10 منٹ تک انتظار کریں۔ viscosity کی درست پیمائش کریں، معیاری viscosity اقدار کو ریکارڈ کریں، اور اس کے مطابق پوری پروڈکٹ بیچز کو یکساں طور پر کنٹرول کریں۔
پرنٹنگ ورکشاپ کا ماحول:نسبتاً نمی کی سطح 55% اور 65% کے درمیان برقرار رکھیں، کیونکہ زیادہ نمی سیاہی گیلا ہونے اور منتقلی کی کارکردگی کو متاثر کر سکتی ہے۔ رنگ کے فرق کو بہتر بنانے کے لیے نمی کو مناسب طریقے سے کنٹرول کریں۔
خام مال:اس بات کو یقینی بنائیں کہ خام مال کی سطح کا تناؤ معیارات پر پورا اترتا ہے، جس سے سبسٹریٹس پر سیاہی گیلا ہونے اور منتقلی کی کارکردگی متاثر ہوتی ہے۔ یہ رنگ کے فرق کو متاثر کرنے والے عوامل میں سے ایک ہے۔
کوالٹی بیداری میں اضافہ:کوالٹی بیداری سے مراد پروڈکشن اور کوالٹی کنٹرول کے عملے کے معیار کے بارے میں ادراک ہے۔ رنگوں کے فرق کو کنٹرول کرنے، ملازمین کی کوالٹی بیداری بڑھانے، کام کی تفصیلات پر توجہ مرکوز کرنے اور معیار کا احساس پیدا کرنے کے لیے۔