رجسٹریشن کی خرابی۔
رجسٹریشن کی غلطیاں gravure پرنٹنگ میں عام نقائص ہیں۔ رجحان یہ ہے کہ ملٹی کلر رجسٹریشن کے عمل میں، ہر رنگ مکمل طور پر اوورلیپ نہیں ہو سکتا، جس کے نتیجے میں ایک خاص حد تک غلطی ہو جاتی ہے۔
سب سے پہلے، عملے کا معیار:
چونکہ رجسٹریشن کی غلطیاں معروضی طور پر موجود ہیں، ملازمین کو کام کرنے کی مضبوط صلاحیتوں کی ضرورت ہوتی ہے۔ پرنٹنگ ایک پیچیدہ کام ہے جس میں توجہ، احتیاط اور احساس ذمہ داری کی ضرورت ہوتی ہے۔ ملازمین کو خود چیک کرنا چاہیے، خود معائنہ کرنا چاہیے، متعدد نقطہ نظر سے مشاہدہ کرنا چاہیے، اور فوری طور پر مسائل کی نشاندہی کرنا چاہیے۔
دوم، آلات کے عوامل:
سازوسامان کی مجموعی درستگی اور کارکردگی، رجسٹریشن کے دوران تناؤ کا کنٹرول، حرارتی اور ہوا کی فراہمی کے نظام، امپریشن ربڑ رولرس، پلیٹ رولرس، پلیٹ شافٹ، گائیڈ رولرس وغیرہ کی کوآرڈینیشن، درجہ حرارت، دباؤ، متوازی، لمبائی، سمیٹ، اور رجسٹریشن کے دوران دیگر شرائط۔ رجسٹریشن کا نظام خود اس کی درستگی کو محدود کرتا ہے۔
پلیٹ رولرس کا نامناسب اضافہ غلط طولانی رجسٹریشن، امپریشن رولرس میں ربڑ کی خرابی، اور ناکافی لچک کا باعث بن سکتا ہے۔ امپریشن رولرس کو اچھی حالت میں رکھنا ضروری ہے۔
سوم، آپریشنل عمل:
سبسٹریٹ تناؤ کی غلط ترتیبات، بہت کم تناؤ جو سبسٹریٹ میں نرمی کا باعث بنتا ہے، جس کے نتیجے میں ٹرانسورس اور طول بلد دونوں سمتوں میں غلط اندراج ہوتا ہے۔ بہت زیادہ تناؤ سبسٹریٹ کے ٹرانسورس سکڑنے اور غیر مستحکم طول بلد رجسٹریشن کا باعث بنتا ہے، اس کے مطابق تناؤ میں ایڈجسٹمنٹ کی ضرورت ہوتی ہے۔
نامناسب درجہ حرارت، خاص طور پر اگر تندور کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے، اور کولنگ رولر کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے، تو فلم کی خرابی کا سبب بن سکتا ہے۔ کم ہموار فلموں کے لیے، یہ مشورہ دیا جاتا ہے کہ پہلے سے گرم باکس کے درجہ حرارت کو مناسب طریقے سے بڑھایا جائے۔ تندور میں ان لیٹ اور آؤٹ لیٹ ہوا کے حجم میں عدم توازن فلم کو ہلانے کا سبب بن سکتا ہے۔ ہوا کے بہاؤ کی شرح کو انیومیٹر سے ماپا جانا چاہئے اور اسے کنٹرول کیا جانا چاہئے۔
پلیٹ رولرس کی غلط تنصیب، جیسے کہ تنصیب کے دوران سنکی پن، پلیٹ رولرس کو انسٹال کرنے سے پہلے صاف کیا جانا چاہیے۔
سکریپر لائنز:
وجوہات:
سیاہی کے بغیر لکیریں۔ یہ بنیادی طور پر سیاہی میں سخت نجاست، جیسے ریت، کی موجودگی کی وجہ سے ہے، جو کھرچنے والے کنارے میں سرایت کر جاتی ہیں اور لکیروں کا سبب بنتی ہیں۔ بعض اوقات، یہ کھرچنی لائنیں ڈیشڈ لائنوں کے طور پر ظاہر ہوتی ہیں، جو پرنٹ اور سکریپر دونوں کو آسانی سے نقصان پہنچا سکتی ہیں۔
موٹی مسلسل سیاہی والی کھرچنی لائنیں۔ یہ بنیادی طور پر سیاہی کھرچنے والے بڑے، نرم ذرات یا نجاست کو اٹھانے، یا کھرچنے والے کنارے کو پہنچنے والے نقصان کی وجہ سے ہے۔ یہ سکریپر لائن کی سب سے آسان اور عام قسم ہے۔
"میٹیور" کی شکل کی کھرچنے والی لکیریں۔ یہ کھرچنے والی لکیریں عام طور پر پرنٹنگ پلیٹ رولر کے اتلی یا بغیر کندہ شدہ ڈاٹ حصوں میں ظاہر ہوتی ہیں، جو وقفے وقفے سے ظاہر ہوتی ہیں اور مصنوعات کے معیار کے لیے ایک اہم خطرہ لاحق ہوتی ہیں۔ ان کھرچنے والی لکیروں کی وجوہات پیچیدہ ہیں، اور برسوں کے دوران، سیاہی، پلیٹ بنانے، پرنٹنگ کے ماحول وغیرہ کے تناظر میں مختلف وضاحتیں دی گئی ہیں۔ تاہم، ابھی تک کوئی مکمل وضاحت نہیں ہے، اور "فعال ذرہ مفروضہ" ہے۔ ایک نسبتا اچھا.
باریک تنت مسلسل کھرچنے والی لکیریں۔ یہ کھرچنے والی لکیریں بالوں کی طرح چھوٹی ہوتی ہیں، اکثر پرنٹنگ کے عمل کے دوران ہوتی ہیں، اور پرنٹنگ پریس پر ان کا مشاہدہ کرنا مشکل ہوتا ہے۔ ان کے دریافت ہونے تک، مصنوعات کی ایک بڑی تعداد پہلے ہی پرنٹ ہو چکی ہے، جو معیار کے لیے ایک اہم خطرہ ہے۔ ان لائنوں کو دو قسموں میں تقسیم کیا جا سکتا ہے: ایک نرم ہے اور اسے بانس کے چاقو سے صاف کیا جا سکتا ہے، بنیادی طور پر نجاست کی وجہ سے؛ دوسرا بالوں کی طرح شروع ہوتا ہے، پھر آہستہ آہستہ بیلٹ کی شکل میں تقسیم ہو جاتا ہے، اسے بانس کی چھری سے صاف نہیں کیا جا سکتا، اور اس کی وجوہات پیچیدہ ہوتی ہیں، جن میں سیاہی، پلیٹ بنانا، ماحولیاتی درجہ حرارت، نمی، کھرچنی کی سختی وغیرہ کی ضرورت ہوتی ہے۔ مخصوص تجزیہ اور علاج.
خلاصہ یہ کہ کئی پہلو ہیں:
a پلیٹ رولر کا پہلو: رولر کی سطح کی ناقص ہمواری، رولر کی سطح پر کروم پلیٹڈ پرت کی ناکافی سختی، بغیر پھسلن کے ضرورت سے زیادہ ہموار پلیٹ رولر، اس مسئلے کا سبب بننے کا خطرہ ہے۔
ب سیاہی کا پہلو: سیاہی کی ناکافی باریک پن، بہت بڑے روغن کے ذرات، سیاہی کے استعمال کے دوران دانے دار نجاست کا تعارف؛ سیاہی کی غلط کمی، سالوینٹ اثر کا باعث بنتی ہے؛ سیاہی کی ناقص اینٹی سٹیٹک خصوصیات، سیاہی کی ناقص چکنا کرنے والی خصوصیات۔ زیادہ سختی والے روغن کے استعمال سے لکیریں بن سکتی ہیں۔
c ماحولیاتی پہلو: پرنٹنگ ورکشاپ میں درجہ حرارت، نمی اور ہوا کی صفائی کا بھی اثر پڑے گا۔
d کھرچنے والا پہلو: سخت کھرچنے والے نرم لکیروں سے زیادہ کھرچنے والی لکیریں تیار کرتے ہیں۔ اس کے علاوہ، اگر کھرچنے والی لائنیں واقع ہوتی ہیں اور بروقت ان سے نمٹا نہیں جاتا ہے، تو کھرچنے والی لائنوں کا ایک بڑا گچھا اس کے ارد گرد پیدا ہو جائے گا کیونکہ یہ آگے پیچھے جھولتی ہے۔
انسدادی اقدامات:
بلیڈ کی تنصیب فلیٹ، محتاط ہونی چاہیے اور تنصیب سے پہلے بلیڈ کو نقصان کے لیے چیک کیا جانا چاہیے۔ تنصیب کے بعد، بلیڈ احتیاط سے گراؤنڈ ہونا ضروری ہے. اگر پرنٹنگ کے عمل کے دوران تار ڈرائنگ ہوتی ہے، تو مشین کو روکنا چاہیے اور بلیڈ کو احتیاط سے دوبارہ گراؤنڈ کرنا چاہیے، اور بلیڈ کو پیسنے سے تیل کو سیاہی میں نہیں ملانا چاہیے۔
دھول کو کم کرنے، نقائص کو ختم کرنے اور رنگ پرنٹنگ ماحول کی بندش کو برقرار رکھنے کے لیے ماحول کو درست کیا جانا چاہیے۔ ایئر فلٹرز انسٹال کیے جاسکتے ہیں، اور دھول کے مواد کو چیک کیا جاسکتا ہے۔ دوسری صورت میں، اعلی معیار کی مصنوعات تیار کرنا مشکل ہے.
پلیٹ رولرز کی وجہ سے کھرچنے والی لکیریں عام طور پر نیٹ ورک کے اتھلے حصے میں ظاہر ہوتی ہیں، جیسے کھردری پلیٹ، ناہموار منتقلی، اور کندہ کاری کی نامناسب گہرائی۔ عام طور پر پلیٹ کے علاج کے لیے میٹالوگرافک سینڈ پیپر استعمال کرنا ضروری ہوتا ہے، اور پیسنے کے دوران بھی زور پر توجہ دی جانی چاہیے۔ سنگین صورتوں میں، پلیٹ کو علاج کے لیے پلیٹ بنانے والی فیکٹری میں واپس کر دینا چاہیے۔
سیاہی کی واسکعثاٹی کو کم کریں۔ اگر واسکاسیٹی بہت زیادہ ہے تو، پلیٹ پر سیاہی بہت تیزی سے سوکھ جاتی ہے، پلیٹ رولر اور سکریپر کے درمیان رگڑ کی قوت بڑھ جاتی ہے، جس سے کھرچنے والے کے لیے پلیٹ پر سیاہی کو کھرچنا مشکل ہو جاتا ہے، کھرچنی لائنیں بنتی ہیں۔ اگر کھرچنے والی لکیریں سیاہی کی وجہ سے ہوتی ہیں، تو یہ عام طور پر اس لیے ہے کہ سیاہی میں نجاست موجود ہوتی ہے یا سیاہی غیر مساوی طور پر گھل جاتی ہے۔ سیاہی کی فلٹریشن یا مضبوط تحلیلی طاقت کے ساتھ سالوینٹس کا انتخاب یا سیاہی کی تبدیلی کو اپنایا جانا چاہیے۔