پلاسٹک گروور پرنٹنگ میں، چھوٹے نقطوں کی پرنٹنگ میں ناکامی کی بہت سی وجوہات ہیں، جو بنیادی طور پر درج ذیل مظاہر میں ظاہر ہوتی ہیں:
I. پرنٹنگ میٹریلز (پرنٹنگ میٹریلز جیسے پلاسٹک فلمیں، کاغذ وغیرہ):
اگر پرنٹنگ مواد کی سطح پر گندگی، تیل کے داغ، غیر ملکی اشیاء، اور چھوٹے سوراخ ہیں (جیسے کرسٹل، چھوٹے سیاہ دھبے، کم سالماتی مادے، نجاست)، تو فلم کی سطح پر ایک کمزور انٹرفیس پرت بن جائے گی، اور سیاہی کو اس پر منتقل نہیں کیا جا سکتا، جس کے نتیجے میں پن ہول میں خرابیاں پیدا ہوتی ہیں۔ عام طور پر، چھوٹے کرسٹل کی ایک چھوٹی سی مقدار جو پرنٹنگ اثر کو متاثر نہیں کرتی ہے پرنٹنگ مواد کی سطح پر اجازت دی جاتی ہے.
فلم کی سطح کی کم کورونا ٹریٹمنٹ ویلیو۔ BOPP جیسی فلموں کے لیے، اگر کورونا کے علاج کی سطح 38 dyn سے کم ہے، PET کے لیے 50 dyn سے کم ہے، اور OPA جیسی فلموں کے لیے 52 dyn سے کم ہے، یا اگر فلم میں اضافی مقدار 500 ppm سے زیادہ ہے، جس سے ضرورت سے زیادہ پھسلنا، جمع ہونا مفت ہے۔ پرچی ایجنٹ کی سطح پر مادہ، پلیٹ کے نقطوں کو روکنا، جس کے نتیجے میں سیاہی کی ناقص چپکنا، اور ناقص سطح بندی، پن ہولز ہو سکتے ہیں۔ پلاسٹک کی فلموں کی سطحوں پر نامکمل یا وقفے وقفے سے علاج شدہ کورونا بھی بے قاعدہ پن ہول مظاہر کا باعث بن سکتا ہے۔
یہ فلم بڑی مقدار میں جامد بجلی پیدا کرتی ہے، جو ماحول سے ہوا اور دھول کو آسانی سے اپنی طرف متوجہ کرتی ہے، جس کی وجہ سے سیاہی بلاک ہو جاتی ہے اور اس کے نتیجے میں پن ہولز بنتے ہیں۔ یہ خاص طور پر تیز رفتار آلات اور وسیع فارمیٹ والے مواد میں غور کرنا ضروری ہے۔
زیادہ نمی جذب کرنے والی فلمیں (جیسے نایلان، شیشے کا کاغذ، وغیرہ) جس میں نمی کا تناسب 3% سے زیادہ ہو، لیمینیشن کے دوران آہستہ خشک ہونے کا سبب بن سکتا ہے، جس کے نتیجے میں چھوٹے نقطوں اور پن ہولز میں بلبلے کی رکاوٹ پیدا ہوتی ہے۔
مواد میں ضرورت سے زیادہ اضافہ گرم ہونے پر تیرنے کا سبب بن سکتا ہے، چھوٹے نقطوں کو بند کر سکتا ہے، اور اس کے نتیجے میں غیر پرنٹ شدہ چھوٹے نقطے بن سکتے ہیں۔
فلم کی سطح کی ضرورت سے زیادہ کھردری (عام طور پر Ra {{0}}.08~0.16um کے درمیان کنٹرول ہوتی ہے)۔ اگر فرق بہت بڑا ہے تو، سیاہی مقعر کے سوراخوں کو نہیں بھر سکتی، جس کے نتیجے میں مرکب میں خالی جگہیں یا ناقص چپکنا ہوتا ہے۔
II پرنٹنگ پلیٹ رولرس (اینیلوکس رولرز) اور امپریشن سلنڈر کے اثرات:
gravure پرنٹنگ کے عمل میں، تین اہم عناصر ربڑ رولر کی سختی، لاگو دباؤ، اور منتقلی مواد کی چپٹی ہیں۔ gravure کی خصوصیت یہ ہے کہ ایک خاص سختی کے ساتھ رولر کا استعمال کریں تاکہ دباؤ کی کارروائی کے تحت سیاہی کو میش کے سوراخوں سے باہر نکالا جائے اور اسے سبسٹریٹ میں منتقل کیا جا سکے۔ پلیٹ پر میش ہولز کی خاص شکل کی وجہ سے، سیاہی کی منتقلی عام طور پر صرف 50% سے 70% ہوتی ہے، لہذا الیکٹرک اینگریونگ پلیٹ بناتے وقت ان عوامل پر غور کیا جانا چاہیے۔
گریوور پلیٹ کو کچھ عرصے تک استعمال کرنے کے بعد، یہ ختم ہو جائے گی، خاص طور پر چھوٹے نقطوں کے لیے (اتھلے نقطے، نقطے 3٪ سے نیچے)۔ جالی کے سوراخوں کے کم ہونے کی وجہ سے، ڈاٹ کی شکل شاذ و نادر ہی مکمل ہوتی ہے اور پہننے کا خطرہ ہے۔ یہ مقامی سیاہی کی مقدار کو کم کرے گا یا کچھ سوراخوں کو غیر ملکی اشیاء کے ساتھ روک دے گا، جس سے سیاہی کی ناقص سپلائی ہو گی اور اس کے نتیجے میں پن ہول میں خرابیاں پیدا ہوں گی۔ لہذا، 1 ~ 3% پلیٹیں بناتے وقت، کندہ کاری کے ڈاٹ نمبر کو مناسب طور پر بڑھایا جانا چاہیے۔ تدریجی پلیٹیں بناتے وقت، ہر چھوٹے نقطے کے ٹونز کو الگ کیا جانا چاہیے تاکہ میلان کی مکمل اور ہم آہنگی کو یقینی بنایا جا سکے۔
اگر پلیٹ کی سطح کو پالش نہیں کیا گیا ہے یا امپریشن سلنڈر کی سطح کے ساتھ ہلکی سی سنکنرن یا غیر ملکی اشیاء جڑی ہوئی ہیں، تو یہ سیاہی کو سبسٹریٹ میں منتقل کرنے میں ناکامی کا باعث بن سکتا ہے، جس کے نتیجے میں پن ہولز بن سکتے ہیں۔ پلیٹ کی سطح کی کھردری عام طور پر Ra 0.4nm سے کم یا اس کے برابر ہونی چاہیے۔ اس کے علاوہ، اگر پلیٹ کی سطح پر ریت کی آنکھیں ہیں، تو یہ pinholes کی ظاہری شکل کا باعث بن سکتی ہے. اس قسم کی پن ہول کی تقسیم عام طور پر باقاعدہ ہوتی ہے اور شکلیں ایک جیسی ہوتی ہیں۔ لہذا، پرنٹنگ سے پہلے پلیٹ کو احتیاط سے چیک کیا جانا چاہئے. پلیٹ کو استعمال کرنے سے پہلے کئی بار پالش کرنے کے لیے ایک 800-میش یا 1000-میش جاپانی گریوور پالش کرنے والا کپڑا استعمال کرنے کی سفارش کی جاتی ہے تاکہ پلیٹ میں پن ہولز کی وجہ سے مسائل سے بچا جا سکے اور پرنٹنگ بارز کی موجودگی کو کم کیا جا سکے۔
پرنٹنگ پلیٹ کا بڑا ریڈیل رن آؤٹ چھوٹے نقطوں کی خراب منتقلی کا سبب بنتا ہے (پرنٹ نہیں کیا جا سکتا)۔ پلیٹ رولر کو ختم کرنے کے بعد، پلیٹ رولر کے رن آؤٹ کو جانچنے کے لیے ڈائل انڈیکیٹر کا استعمال کریں۔ ±10μm کے اندر غلطی کو بہترین سمجھا جاتا ہے، ±(20~30)μm کے اندر ایک غلطی قابل قبول ہے، اور 30μm سے زیادہ کی خرابی پرنٹنگ کے معیار کے مسائل کا سبب بن سکتی ہے۔ پلیٹ رولر کے دونوں طرف چیمفرز کے رداس اور سطح کی کھردری کا بھی کچھ اثر ہوتا ہے۔ اگر چیمفر عملی نہیں ہے تو، فاسد چھلانگیں اور سیاہی کی منتقلی کے مسائل پیدا ہوسکتے ہیں۔
امپریشن سلنڈر اور ایڈجسٹمنٹ۔ اگر امپریشن سلنڈر پر گندگی ہے، یہ بہت نرم یا بہت سخت ہے، یا عمر بڑھنے اور چھیلنے والی ہے، تو یہ سبسٹریٹ کی سطح پر ناہمواری پیدا کرے گی اور پن ہولز کا سبب بنے گی۔ عام طور پر، پلاسٹک فلموں کی پرنٹنگ کے لیے ربڑ کے پریشر رولر کی سختی 7080 ساحل کی سختی کے لیے موزوں ہے، اور کاغذ پر گریوور پرنٹنگ کے لیے، یہ 8090 ساحلی سختی ہونی چاہیے۔ ربڑ رولر کے سلیکون حصے کی موٹائی 15 ~ 18 ملی میٹر ہونی چاہیے۔ اگر یہ بہت موٹی ہے، تو اسے ٹھنڈا کرنا آسان نہیں ہے، اور اگر یہ بہت پتلا ہے، تو یہ پرنٹنگ کے معیار کو متاثر کرے گا۔
پرنٹنگ پریشر: اگر پرنٹنگ پریشر غلط، غیر متوازن، اور سبسٹریٹ اور پلیٹ کے درمیان رابطہ اچھا نہیں ہے، تو مقامی سیاہی کی منتقلی متاثر ہوتی ہے، جس کے نتیجے میں پن ہولز ہوتے ہیں۔ پورے پرنٹنگ پریشر کی یکسانیت خاص طور پر اہم ہے، خاص طور پر جب پلاسٹک کی فلموں کو پرنٹ کرتے وقت، ربڑ کے پریشر رولر کی سختی قدرے زیادہ ہونی چاہیے، لیکن دباؤ بہت زیادہ نہیں ہونا چاہیے، ورنہ فلم پرنٹنگ پریشر والے حصے سے گزرنے پر جھریاں پڑ جائے گی۔ . ربڑ پریشر رولر پر لاگو دباؤ عام طور پر 15Mpa سے زیادہ نہیں ہوتا ہے۔
III سیاہی کے اثرات:
سیاہی کو سمجھنے کے لیے، viscosity اور tackiness کے درمیان فرق کرنا ضروری ہے۔ viscosity سیاہی کے بہاؤ میں سب سے اہم خاصیت ہے۔ viscosity کی جسامت کا تعین بنیادی طور پر سیاہی کے اجزاء سے ہوتا ہے اور یہ سیال کے مالیکیولز کے درمیان تعامل کی وجہ سے ان کی رشتہ دار حرکت کے خلاف سیال کے انووں کی مزاحمت کا ایک پیمانہ ہے۔ یہ خود مالیکیول کے اندر رکاوٹ ہے، جو سیال کے بہاؤ کے خلاف مزاحمت ہے۔ مثال کے طور پر، اگر سیاہی بائنڈر کی viscosity زیادہ ہے، تو سیاہی کی viscosity بھی زیادہ ہے۔ Viscosity کو کسی مادے کی چپکنے والی کے طور پر بھی بیان کیا جا سکتا ہے۔ Viscosity ایک رشتہ دار قدر ہے. پرنٹنگ مشین میں، سیاہی کے رولر سے پلیٹ تک، پلیٹ سے سبسٹریٹ تک، سیاہی کی پرت کی ہر منتقلی کو اتارنے کے عمل سے گزرنا پڑے گا، اور سیاہی کی تنگی سیاہی کی تہہ کو اتارنے میں رکاوٹ ڈالنے کی صلاحیت ہے۔ سیاہی کی واسکاسیٹی جتنی زیادہ ہوگی، اتنی ہی زیادہ چپچپا ہوگی۔ تیز رفتار پرنٹنگ میں، سیاہی کی چپچپاہٹ ایک اہم قدر سے کم ہونی چاہیے، ورنہ سیاہی کو منتقل اور سبسٹریٹ پر نہیں لگایا جا سکتا۔
اگر سیاہی کا گیلا ہونا، ناقص لیولنگ ہے، اور ضرورت کے مطابق سبسٹریٹ کو گیلا نہیں کر سکتا، جس کے نتیجے میں سیاہی کی جزوی تہہ سکڑ جاتی ہے، پن ہولز ہو سکتے ہیں۔ سیاہی میں تقریباً 1.5% سطح کے تناؤ کو ایڈجسٹ کرنے سے سیاہی کو گیلا کرنا اور برابر کرنا بہتر ہو سکتا ہے۔
پرنٹنگ کے دوران سیاہی کی غلط تشکیل کے نتیجے میں پلیٹ اور سبسٹریٹ کی سطح پر مسلسل سیاہی کی تہہ بننے سے قاصر ہو سکتا ہے، جس سے پن ہول کی خرابیاں پیدا ہو سکتی ہیں۔