پیکیجنگ میں پوسٹ کوٹنگ پر آفسیٹ پرنٹنگ کا اثر
سیاہی کی پرت کی موٹائی اور پیکیجنگ پرنٹس کا رقبہ:کچھ پیکیجنگ پرنٹس میں وسیع گرافک حصے ہوتے ہیں، اور کچھ میں ٹھوس پرنٹنگ شامل ہوتی ہے، جس کے نتیجے میں سیاہی کی ایک موٹی تہہ بنتی ہے۔ سیاہی کی موٹی پرتیں اکثر پلاسٹک کی فلم کے ساتھ چپکنے کے لیے جدوجہد کرتی ہیں، جس کے نتیجے میں بانڈنگ کے فوراً بعد ڈیلامینیشن اور بلبلا ہوجاتا ہے۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ سیاہی کی گھنی تہہ کاغذ کی سطح کی خصوصیات کو تبدیل کر دیتی ہے، کاغذ کے ریشوں کی کیپلیریوں کو بند کر دیتی ہے اور کاغذ پر چپکنے والی چیز کے دخول اور پھیلاؤ میں رکاوٹ بنتی ہے۔ یہ کوٹنگ کی چپکنے والی طاقت کو نمایاں طور پر متاثر کرتا ہے۔ مزید برآں، سیاہی کی تہہ کی موٹائی اور رقبہ میں تبدیلی سطح کے تناؤ میں فرق پیدا کرتی ہے، جس سے بانڈ کی مضبوطی متاثر ہوتی ہے۔ لہذا، پیکیجنگ پرنٹنگ میں سیاہی کی مقدار اور ٹھوس کثافت کا سخت کنٹرول بہت ضروری ہے۔ پیکیجنگ آفسیٹ پرنٹنگ میں، سیاہی کی تہہ دیگر پرنٹنگ طریقوں کے مقابلے میں پتلی ہوتی ہے، عام طور پر سازگار کوٹنگ کے لیے 2-3µm کے اندر کنٹرول کیا جاتا ہے۔
پیکیجنگ پرنٹنگ کے لیے سیاہی کا انتخاب:پیکیجنگ پرنٹنگ سے لیپت شدہ مصنوعات کو فوری سیٹنگ ہائی گلوس آفسیٹ پرنٹنگ سیاہی کا استعمال کرنا چاہئے۔ یہ سیاہی مصنوعی رال، خشک کرنے والے سبزیوں کے تیل، ہائی بوائلنگ پوائنٹ مٹی کا تیل وغیرہ پر مشتمل ہوتی ہے۔ ان مصنوعی رالوں میں مالیکیولر گروپس اور کراس لنکنگ ایجنٹس آپس میں پھیلتے اور گھس جاتے ہیں، جس سے کراس لنکس بنتے ہیں جو موثر کوٹنگ میں حصہ ڈالتے ہیں۔ مٹی کے تیل کا زیادہ استعمال نہ کرنے کا خیال رکھنا چاہیے، کیونکہ ضرورت سے زیادہ مقدار سیاہی کو تیزی سے خشک کرنے کا باعث بن سکتی ہے، جس سے سیاہی کی تہہ کی سطح پر کرسٹلائزیشن ہوتی ہے اور کوٹنگ کے اثر پر منفی اثر پڑتا ہے۔ ہلکے رنگ کی پرنٹنگ کے لیے کم کرنے والے ایجنٹوں کی ضرورت ہو سکتی ہے، اور اعلیٰ معیار کے پتلا کرنے والے ایجنٹوں کا استعمال کیا جانا چاہیے۔ سفید سیاہی میں ایملسیفائر استعمال کرنے کے خلاف مخصوص احتیاط کا مشورہ دیا جاتا ہے، کیونکہ ناقص معیار کی سفید سیاہی کے ذرات جڑنے والے مواد کے ساتھ محفوظ طریقے سے نہیں جڑ سکتے، چپکنے میں رکاوٹ بنتے ہیں۔
پرنٹنگ پاؤڈر کی درخواست:ملٹی کلر مشینوں پر تیز رفتار پرنٹنگ کو ایڈجسٹ کرنے اور پرنٹنگ کے دوران کاغذ کی بیک سائیڈ سوائلنگ کو روکنے کے لیے، پاؤڈر سپرے کے عمل کو عام طور پر پیکیجنگ آفسیٹ پرنٹنگ میں استعمال کیا جاتا ہے۔ سپرے شدہ پاؤڈر، زیادہ تر نشاستہ اور قدرتی معلق ایجنٹوں پر مشتمل ہوتا ہے، موٹے ذرات بن سکتا ہے۔ پرنٹنگ کے دوران ضرورت سے زیادہ پاؤڈر ان ذرات کو پرنٹ کی سطح پر تیرنے کا سبب بن سکتا ہے۔ نتیجے کے طور پر، چپکنے والی سیاہی کی تہہ کے ساتھ یکساں طور پر بانڈ نہیں ہوتی ہے، جس سے کوٹنگ کے معیار کو نمایاں طور پر متاثر ہوتا ہے۔ لہذا، پاؤڈر سپرے کی مقدار کا سخت کنٹرول پیکیجنگ آفسیٹ پرنٹنگ میں ضروری ہے، گندگی سے بچنے کے لیے کم از کم مطلوبہ مقدار کا استعمال کریں۔
پرنٹ کی سطح اور اندرونی تہوں کے خشک ہونے کے حالات:پرنٹ کی سطح یا پرنٹ کی اندرونی تہوں پر سیاہی کی تہہ کا خراب خشک ہونا کوٹنگ کے معیار کو نمایاں طور پر نقصان پہنچاتا ہے، جس سے بلبلنگ اور ڈیلامینیشن جیسے مسائل پیدا ہوتے ہیں۔ سیاہی کی قسم، خشک کرنے والے ایجنٹ کی مقدار، کاغذ کی ساخت، اور ورکشاپ کا درجہ حرارت اور نمی سمیت بہت سے عوامل سیاہی کی تہہ کے خشک ہونے پر اثر انداز ہوتے ہیں۔ لہذا، پرنٹنگ کے دوران سیاہی کی تہہ خشک ہونے کے حالات پر توجہ دینا ضروری ہے۔ سیاہی پانی کے توازن کا احتیاط سے کنٹرول، سیاہی کے اخراج کی نگرانی، اور فاؤنٹین محلول کی تیزابیت کی درست سطح کو برقرار رکھنا ضروری ہے۔ مزید برآں، ورکشاپ کے درجہ حرارت اور نمی کو کنٹرول کرنا اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ پیکیجنگ پرنٹس کی سطح اور اندرونی تہہ دونوں مناسب طریقے سے خشک ہو جائیں، جو کوٹنگ کے معیار کی ضمانت دیتا ہے۔