پلاسٹک گریوور پرنٹنگ میں مسدود کرنے کے مسائل کا تجزیہ

پلاسٹک گریوور پرنٹنگ میں مسدود کرنے کے مسائل کا تجزیہ

I. بلاک کرنے کی وجوہات:بلاکنگ بنیادی طور پر ناقابل حل مادوں کی وجہ سے ہوتی ہے جیسے ٹھوس اجزاء، زیادہ چپکنے والے مواد، یا غیر ملکی ذرات سیاہی میں اسکرین کے سوراخوں کو بند کر دیتے ہیں۔

پلیٹ پر سیاہی کا استحکام:اسکرین کے سوراخوں میں باقی ماندہ سیاہی مختلف عوامل کی وجہ سے جزوی طور پر مضبوط ہو سکتی ہے، جیسے کہ سیاہی کی چپکنے والی بڑھتی ہے۔ جب پرنٹنگ پلیٹ سلنڈر دوبارہ سیاہی کے ٹینک میں داخل ہوتا ہے، تو اسکرین کے سوراخوں میں ٹھوس سیاہی کا مکمل طور پر تحلیل ہونا مشکل ہوتا ہے، جس کی وجہ سے سیاہی کی منتقلی کی شرح میں کمی واقع ہوتی ہے۔ وقت گزرنے کے ساتھ، اسکرین کے سوراخ تیزی سے بلاک ہو جاتے ہیں، جس کے نتیجے میں مسدود ہونے کے مسائل پیدا ہوتے ہیں۔ اس قسم کی بلاکنگ کا تعلق سیاہی کی قسم، viscosity، سالوینٹ، خشک کرنے کی رفتار، پرنٹنگ کی رفتار، اور پرنٹنگ مشین کی تعمیر جیسے عوامل سے ہے۔

سالوینٹ بہت تیزی سے خشک ہونا:سالوینٹس کو تیزی سے خشک کرنے سے سیاہی پر فلم بن سکتی ہے اس سے پہلے کہ یہ سبسٹریٹ میں منتقل ہو جائے، جس کی وجہ سے وقت کے ساتھ ساتھ دوبارہ تحلیل ہونے اور جمع ہونے کا سبب بنتا ہے۔

خشک کرنے والے خانے سے گرم ہوا کا براہ راست اڑنا:گریوور پریس میں ساختی مسائل، جیسے کہ پلیٹ کی سطح پر گرم ہوا کا براہ راست اڑنا، اسکرین کے سوراخوں میں سیاہی کو مضبوط کرنے کا سبب بن سکتا ہے۔

سیاہی میں نجاست کی شمولیت:گریوور پرنٹنگ کی تیز رفتار نوعیت، خاص طور پر فلم جیسے لچکدار سبسٹریٹس پر، جامد بجلی پیدا کر سکتی ہے، جو ماحول سے دھول اور ملبے کو سیاہی میں کھینچ سکتی ہے۔ مکینیکل نجاست اسکرین کے سوراخوں میں بلاک ہونے کی براہ راست وجہ بن جاتی ہے۔

فلٹرز کا استعمال:گردش پمپ سے پہلے دھاتی میش فلٹر (80-120 میش) کو انسٹال کرنا ناقابل حل نجاست کو فلٹر کر سکتا ہے اور بلاک ہونے سے روک سکتا ہے۔

کم پلیٹ کوالٹی:گریوور پلیٹ سطح کی سنکنرن، کندہ کاری، ایلومینیم چڑھانا، اور پیسنے جیسے عمل سے گزرتی ہے۔ ان عملوں کے دوران پیدا ہونے والی بے ضابطگیاں، جیسے اسکرین کے سوراخوں میں ناہموار دیواریں یا Ω کی شکل کے سوراخ، سیاہی کی منتقلی کو متاثر کر سکتے ہیں اور بلاک ہونے کا باعث بن سکتے ہیں۔

سنکنرن تکنیک:سنکنرن کے عمل کو استعمال کرنا جو اسکرین کے سوراخوں کی شکل کو تبدیل کرتے ہیں، ڈاٹ کے نقصان کو کم کر سکتے ہیں، بلاک ہونے کے امکانات کو کم کر سکتے ہیں۔

سیاہی کی ناقص تحلیل (خرابی):پرنٹنگ کے دوران سیاہی کے بہاؤ، گندگی، یا پانی کے داخل ہونے میں تبدیلی سیاہی کے بہاؤ کو متاثر کر سکتی ہے اور روغن کے دوبارہ جمع ہونے کا سبب بن سکتی ہے، جس کے نتیجے میں بلاک ہو جاتا ہے۔

رد عمل والی سیاہی میں کیمیائی تبدیلیاں:دو جزو یا رد عمل والی سیاہی وقت کے ساتھ کیمیائی رد عمل سے گزر سکتی ہے، جس کی وجہ سے چپکنے کی صلاحیت میں اضافہ ہوتا ہے اور سیاہی کی منتقلی کی شرح میں کمی واقع ہوتی ہے۔

II مسدود کرنے کے مسائل کو حل کرنے کی حکمت عملی:مندرجہ بالا تجزیہ کی بنیاد پر، پلاسٹک گریوور پرنٹنگ میں مسدود ہونے والے مسائل کو حل کرنے کی حکمت عملی یہ ہیں:

سالوینٹس کے ساتھ صفائی:جب بلاکنگ ہوتی ہے تو، مکمل صفائی کے لیے سالوینٹس یا خصوصی صفائی ایجنٹ استعمال کریں۔ بلاک کرنے کی مخصوص وجوہات کا تجزیہ کریں اور ان پر توجہ دیں۔

بہترین پرنٹنگ ماحول:پرنٹنگ ورکشاپ میں مناسب درجہ حرارت اور نمی کو برقرار رکھیں۔ اس بات کو یقینی بنائیں کہ سالوینٹس کی خشک کرنے والی رفتار پرنٹنگ کی رفتار اور ماحولیاتی حالات کے مطابق ہو۔

ڈاکٹر بلیڈ اور امپریشن رولر کے درمیان مختصر فاصلہ:پلیٹ کی سطح پر گرم ہوا کے براہ راست اڑنے سے بچنے کے لیے ڈاکٹر بلیڈ اور امپریشن رولر کے درمیان فاصلہ جتنا ممکن ہو کم رکھیں۔

سست خشک سالوینٹس کا استعمال:سیاہی کے وقت سے پہلے خشک ہونے سے بچنے کے لیے سست خشک کرنے والے سالوینٹس کو شامل کریں اور پرنٹنگ کی رفتار کو اس کے مطابق ایڈجسٹ کریں۔

سیاہی کی بروقت تبدیلی:سیاہی کی کارکردگی میں نقائص پائے جانے پر سیاہی کو فوری طور پر تبدیل کریں۔ نمایاں طور پر مختلف کثافت کے ساتھ سیاہی کو یکجا کرنے سے گریز کریں۔

سیاہی کی باقاعدہ ہلچل:سیاہی کے ٹینک میں سیاہی کو باقاعدگی سے ہلائیں تاکہ اسے سیال حالت میں رکھا جاسکے۔ سیاہی فلم کی تشکیل کو روکنے کے لیے نئی سیاہی شامل کریں یا اسے بروقت تبدیل کریں۔

پلیٹ کے معیار کے مسائل کو حل کرنا:اگر بلاکنگ پلیٹ کی کوالٹی کی وجہ سے ہوتی ہے، تو ہموار سکرین کے سوراخ کو یقینی بنانے کے لیے دوبارہ چڑھانا یا دوبارہ کندہ کاری پر غور کریں۔

پری پرنٹنگ صفائی:پریس شروع کرنے سے پہلے یا اس کے فوراً بعد، پرنٹنگ پلیٹ سلنڈر کو صاف کرنے کے لیے سالوینٹس کا استعمال کریں۔ پرنٹنگ کے دوران غیر ضروری سٹاپ سے گریز کریں، اور اگر لمبا سٹاپ متوقع ہو تو پلیٹ کو اچھی طرح صاف کریں۔

تازہ سیاہی کا وارم اپ:اگر درجہ حرارت کے فرق کی وجہ سے کرسٹل تازہ سیاہی میں بنتے ہیں تو سیاہی کو استعمال کرنے سے پہلے گرم کریں (40-50 ڈگری) کرسٹل کو تحلیل کرنے کے لیے۔

سالوینٹس کا صحیح استعمال:مناسب، خصوصی کم کرنے والے سالوینٹس کا استعمال کریں۔ آلودگی سے بچنے کے لیے سیاہی کو تبدیل کرتے وقت انک ٹینک اور گردش پمپ کو اچھی طرح صاف کریں۔

ان حکمت عملیوں کو لاگو کرنے سے، کوئی بھی ایک ہموار اور زیادہ موثر پرنٹنگ کے عمل کو یقینی بناتے ہوئے، پلاسٹک گریوور پرنٹنگ میں مسدود ہونے والے مسائل کو مؤثر طریقے سے حل اور روک سکتا ہے۔