پرنٹنگ کے نقائص

پرنٹنگ کے نقائص

Gravure پرنٹنگ میں غلط رجسٹر کی غلطیاں عام نقائص ہیں۔ یہ رجحان ملٹی کلر پرنٹنگ کے عمل کے دوران ہوتا ہے، جہاں ہر رنگ بالکل سیدھ میں نہیں آتا، جس کے نتیجے میں ایک خاص حد تک خرابی ہوتی ہے۔

پہلا پہلو: عملے کا معیار

چونکہ غلط اندراج کی غلطیاں معروضی طور پر موجود ہیں، اس لیے ملازمین کو کام کی مضبوط صلاحیتوں کا ہونا ضروری ہے۔ پرنٹنگ ایک پیچیدہ کام ہے جس میں توجہ، درستگی اور احساس ذمہ داری کی ضرورت ہوتی ہے۔ ملازمین کو خود چیک کرنا چاہیے، خود معائنہ کرنا چاہیے، متعدد زاویوں سے مشاہدہ کرنا چاہیے، اور فوری طور پر مسائل کی نشاندہی کرنا چاہیے۔

دوسرا پہلو: آلات کے عوامل

سازوسامان کی مجموعی درستگی اور کارکردگی، رجسٹریشن کے دوران تناؤ پر قابو پانے، حرارتی اور ہوا کی فراہمی کے نظام، امپریشن ربڑ رولرس، پلیٹ رولرس، پلیٹ شافٹ، گائیڈ رولرس وغیرہ کی کوآرڈینیشن، درجہ حرارت، دباؤ، متوازی، لمبائی اور سمیٹ کا تعین کرتی ہے۔ رجسٹریشن کے دوران. غلط رجسٹریشن کا نظام خود اس کی درستگی کی حدیں طے کرتا ہے۔

پلیٹ رولر کا نامناسب اضافہ غلط طول بلد غلط رجسٹریشن کا باعث بن سکتا ہے، اور امپریشن رولر ربڑ کی اخترتی اور ناکافی لچک پیدا ہو سکتی ہے۔ امپریشن رولر کو اچھی حالت میں برقرار رکھنا ضروری ہے۔

تیسرا پہلو: آپریشنل عمل

سبسٹریٹ تناؤ کی غلط ترتیب، بہت چھوٹا تناؤ جس کی وجہ سے سبسٹریٹ میں کمی واقع ہوتی ہے، جس کی وجہ سے طول بلد اور پس منظر کی غلط رجسٹریشن ہوتی ہے، یا بہت بڑا تناؤ سبسٹریٹ کے غیر مستحکم پس منظر کے سکڑنے اور غلط رجسٹریشن کا باعث بنتا ہے۔ تناؤ کو اس کے مطابق ایڈجسٹ کیا جانا چاہئے۔

نامناسب درجہ حرارت، خاص طور پر اگر تندور کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے، اور کولنگ رولر کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے، تو فلم کی خرابی کا سبب بن سکتا ہے۔ کم ہموار فلموں کے لیے، پہلے سے گرم تندور کا درجہ حرارت مناسب طور پر بڑھایا جانا چاہیے۔ تندور میں ہوا کی مقدار اور اخراج میں عدم توازن فلم ہلانے کا سبب بن سکتا ہے، اور ہوا کی مقدار اور اخراج کو اینیومیٹر کے استعمال سے ماپا اور کنٹرول کیا جانا چاہیے۔

پلیٹ رولر کی غلط تنصیب، جیسے پلیٹ رولر کی تنصیب کے دوران سنکی پن، پلیٹ رولر کو انسٹال کرنے سے پہلے صاف کرنا ضروری ہے۔

ڈاکٹر بلیڈ لائنز

وجوہات:

سیاہی سے پاک لائنیں:بنیادی طور پر سیاہی میں سخت نجاست کے شامل ہونے کی وجہ سے ہوتا ہے، جیسے ریت۔ یہ سخت ذرات ڈاکٹر بلیڈ کے کنارے میں سرایت کرتے ہیں اور لائنوں کا سبب بنتے ہیں۔ بعض اوقات، یہ ڈاکٹر بلیڈ لائنیں ڈیشڈ لائنوں کے طور پر ظاہر ہوسکتی ہیں، جس سے پرنٹنگ اور ڈاکٹر بلیڈ دونوں کو نقصان پہنچنے کا خطرہ ہوتا ہے۔

موٹے مسلسل سیاہی والی ڈاکٹر بلیڈ لائنیں:یہ بنیادی طور پر سیاہی والے ڈاکٹر بلیڈ کو اٹھانے والے بڑے، نرم ذرات یا نجاست یا ڈاکٹر بلیڈ کے کنارے کو پہنچنے والے نقصان کی وجہ سے ہے۔ یہ ڈاکٹر بلیڈ لائنوں کی سب سے آسان اور عام قسم ہے۔

"میٹیور" کی شکل والی ڈاکٹر بلیڈ لائنیں:یہ لکیریں عام طور پر پرنٹنگ پلیٹ رولر پر اتھلے یا بغیر کندہ شدہ نقطوں والے علاقوں میں ظاہر ہوتی ہیں، وقفے وقفے سے ظاہر ہوتی ہیں اور مصنوعات کے معیار کو نمایاں نقصان پہنچاتی ہیں۔ ان ڈاکٹر بلیڈ لائنوں کی وجوہات پیچیدہ ہیں، اور سیاہی، پلیٹ بنانے، پرنٹنگ کے ماحول وغیرہ کے تناظر میں کئی سالوں سے مختلف وضاحتیں دی جاتی رہی ہیں۔ تاہم، ابھی تک کوئی مکمل اور کامل وضاحت نہیں ہے، جس میں بہترین " فعال ذرہ مفروضہ۔"

ٹھیک filamentous مسلسل ڈاکٹر بلیڈ لائنیں:یہ لکیریں، باریک بالوں سے ملتی جلتی ہیں، اکثر پرنٹنگ کے عمل کے دوران ظاہر ہوتی ہیں اور پرنٹنگ مشین پر ان کا مشاہدہ کرنا مشکل ہوتا ہے۔ جب تک ان کا نوٹس لیا جاتا ہے، مصنوعات کی کافی مقدار پہلے سے ہی پرنٹ ہو سکتی ہے، جو معیار کے لیے ایک اہم خطرہ ہے۔ ان لکیروں کو دو قسموں میں تقسیم کیا جا سکتا ہے: ایک نرم ہے اور بانس کے چاقو سے صاف کیا جا سکتا ہے، بنیادی طور پر نجاست کی وجہ سے، جب کہ دوسری بالوں کی طرح شروع ہوتی ہے اور آہستہ آہستہ بینڈ کی شکل کی ہو جاتی ہے، بانس کی چھری سے صاف نہیں کی جا سکتی۔ ، اور اس کی پیچیدہ وجوہات ہیں جن میں سیاہی، پلیٹ بنانا، ماحولیاتی درجہ حرارت، نمی، ڈاکٹر بلیڈ کی سختی وغیرہ شامل ہیں۔ مخصوص مسائل کے لیے مخصوص تجزیہ اور علاج کی ضرورت ہوتی ہے۔ عام طور پر، کئی پہلو ہیں:

a پلیٹ رولر کے بارے میں، اگر سطح کی کھردری ناقص ہے، رولر کی سطح پر کروم چڑھایا پرت کافی سخت نہیں ہے، یا پلیٹ رولر چکنا کے بغیر بہت ہموار ہے، یہ ان لائنوں کا شکار ہے۔

ب سیاہی کے حوالے سے، ناکافی باریک پن، بہت بڑے روغن کے ذرات، اور سیاہی کے استعمال کے دوران دانے دار نجاست کا شامل ہونا ان لکیروں کا سبب بن سکتا ہے۔ سیاہی کی غلط رنگت، سالوینٹ اثر کا باعث بنتی ہے، اور سیاہی کی ناقص اینٹی سٹیٹک خصوصیات بھی ان لکیروں کا سبب بن سکتی ہیں۔ زیادہ سختی والے روغن کے استعمال کے نتیجے میں لکیریں بھی بن سکتی ہیں۔

c ماحول کے حوالے سے، پرنٹنگ ورکشاپ میں ہوا کا درجہ حرارت، نمی اور صفائی بھی ان لائنوں کو متاثر کر سکتی ہے۔

d ڈاکٹر بلیڈ کے بارے میں، سخت ڈاکٹر بلیڈ نرم سے زیادہ ڈاکٹر بلیڈ لائنیں تیار کرتے ہیں۔ مزید برآں، اگر ڈاکٹر بلیڈ کی لکیریں نمودار ہوتی ہیں اور فوری طور پر ان پر توجہ نہیں دی جاتی ہے، تو ڈاکٹر بلیڈ کے آگے پیچھے ہونے کے ساتھ ہی اس علاقے کے ارد گرد ڈاکٹر بلیڈ لائنوں کا ایک بڑا بنڈل پیدا ہو سکتا ہے۔

انسدادی اقدامات:

ڈاکٹر بلیڈ کو انسٹال کرتے وقت، یہ چپٹا، محتاط ہونا چاہیے، اور تنصیب سے پہلے ڈاکٹر بلیڈ کے کنارے کو نقصان کے لیے چیک کیا جانا چاہیے۔ تنصیب کے بعد، یہ احتیاط سے گراؤنڈ ہونا ضروری ہے. اگر پرنٹنگ کے عمل کے دوران ڈاکٹر کے بلیڈ کی لکیریں نمودار ہوتی ہیں، تو مشین کو روک دینا چاہیے، اور احتیاط سے پیسنے کی ضرورت ہے۔ سیاہی میں مکس کرنے کے لیے تیل پیسنا سختی سے منع ہے۔

دھول کو کم کرنے اور خرابیوں کو ختم کرنے کے لیے ماحول کو کنٹرول کرنا چاہیے۔ رنگین پرنٹنگ ماحول کو سیل کرنا ضروری ہے۔ ایئر فلٹرز نصب کیے جا سکتے ہیں، اور اعلی معیار کی مصنوعات تیار کرنے کے لیے دھول کے مواد کی پیمائش کی جا سکتی ہے۔

پلیٹ رولر کی وجہ سے ڈاکٹر بلیڈ لائنیں عام طور پر نیٹ ورک کے اتھلے حصے میں ہوتی ہیں، جیسے کہ جب پلیٹ کھردری ہوتی ہے، منتقلی ناہموار ہوتی ہے، اور نیٹ ورک کی گہرائی نامناسب ہوتی ہے۔ عام طور پر، میٹالوگرافک سینڈ پیپر کے ساتھ پلیٹ کو پیس کر ان کا علاج کیا جا سکتا ہے۔ پلیٹ کو پیستے وقت، طاقت کو یکساں طور پر لاگو کیا جانا چاہئے، خاص طور پر سنگین صورتوں میں، جسے علاج کے لیے پلیٹ بنانے والی فیکٹری میں واپس کیا جانا چاہیے۔

سیاہی کی واسکعثاٹی کو کم کریں۔ اگر واسکاسیٹی بہت زیادہ ہے تو، پلیٹ پر سیاہی بہت جلد سوکھ جاتی ہے، پلیٹ رولر اور ڈاکٹر بلیڈ کے درمیان نسبتاً رگڑ بڑھ جاتی ہے، جس سے ڈاکٹر بلیڈ کے لیے سیاہی کی لکیروں کو کھرچنا مشکل ہو جاتا ہے۔ اگر لکیریں سیاہی کی وجہ سے ہوتی ہیں تو یہ عموماً نجاست یا سیاہی کی ناہموار تحلیل کی وجہ سے ہوتی ہے۔ سیاہی کی فلٹریشن یا سالوینٹس کا دوبارہ انتخاب مضبوط حل پذیری یا سیاہی کی تبدیلی کے ساتھ انجام دیا جانا چاہئے۔