سالوینٹس سے پاک لیمینیشن کا عمل
تناؤ کنٹرول
سالوینٹس سے پاک جامع عمل میں، تناؤ کا کنٹرول بہت ضروری ہے اور بہت درست ہونا چاہیے۔ تناؤ کے کنٹرول میں کئی پہلو شامل ہوتے ہیں جیسے کہ مرکزی کھولنے کا تناؤ، کوٹنگ کے بعد کا تناؤ، ثانوی کھولنے کا تناؤ، سمیٹنے کا تناؤ، اور وائنڈنگ ٹیپر۔ سالوینٹس سے پاک مرکب چپکنے والی کا ابتدائی ٹیک صفر ہے، اور تناؤ کے ملاپ کو سختی سے کنٹرول کیا جانا چاہیے۔ سالوینٹس فری کمپوزٹ کی یہ خصوصیت آلات پر بہت زیادہ مطالبات عائد کرتی ہے، اور ایک مستحکم تناؤ کنٹرول سسٹم سالوینٹس سے پاک آلات کا دل ہے۔ تناؤ کے عمل کے پیرامیٹرز کی ترتیب لچکدار پیکیجنگ مینوفیکچررز کے تجربے کا ایک مجموعہ ہے۔ مختلف آلات اور مختلف فلمی مرکبات میں اہم فرق ہے، اور صرف بار بار ٹرائلز زیادہ سے زیادہ تناؤ کے پیرامیٹرز کا تعین کر سکتے ہیں۔ نمی جذب کرنے کے بعد نایلان فلم نرم اور جھریوں والی ہو جاتی ہے، اور جامع عمل کے دوران قدرے زیادہ تناؤ موزوں ہوتا ہے۔
عام طور پر، فلم کو کوٹنگ کے بعد تناؤ مین ان وائنڈ کے تناؤ سے تھوڑا زیادہ ہونا چاہئے، اور سمیٹنے کا تناؤ ان وائنڈ تناؤ سے قدرے زیادہ ہونا چاہئے۔ 20% کے اندر وائنڈنگ ٹیپر کو کنٹرول کرنا اچھا ہے۔ فلموں کے مختلف مواد کے لیے، جامع عمل کے دوران ہر حصے میں تناؤ مختلف ہوتا ہے۔ یہاں تک کہ مختلف مینوفیکچررز کے ذریعہ تیار کردہ ایک ہی مواد کی فلموں کو بھی تناؤ میں معمولی ایڈجسٹمنٹ کی ضرورت پڑسکتی ہے۔ مثال کے طور پر، PA/PE کے جامع فلمی ڈھانچے میں، PE فلم کا تناؤ عام طور پر 1.5 اور 2.5N کے درمیان ہوتا ہے، اور PA فلم کے تناؤ کو 7 اور 15N کے درمیان کنٹرول کیا جا سکتا ہے، اصل صورت حال پر منحصر ہے۔ یہ جانچنے کا طریقہ یہ ہے کہ آیا تناؤ مناسب ہے مرکب عمل کے دوران مشین کو روکنا، وائنڈنگ پوزیشن پر کراس کو کاٹنے کے لیے بلیڈ کا استعمال کریں، اس سمت کا مشاہدہ کریں جس میں کمپوزٹ فلم کرل کرتی ہے۔ اگر فلم ایک مخصوص سمت میں گھماؤ، تو یہ اشارہ کرتا ہے کہ فلم کی اس تہہ کا تناؤ بہت زیادہ ہے اور اسے کم کرنے کی ضرورت ہے، یا فلم کی کسی دوسری تہہ کا تناؤ بڑھایا جانا چاہیے۔ مثالی حالت یہ ہے کہ مرکب فلم کراس کاٹنے کے بعد چپٹی رہتی ہے۔ تناؤ کی ایڈجسٹمنٹ مختلف مادی مجموعوں کی ایڈجسٹمنٹ پر مبنی ہونی چاہئے۔
کوٹنگ کی مقدار
کوٹنگ کی مقدار مصنوعات کے معیار کو متاثر کرنے والا ایک اہم عنصر ہے۔ کوٹنگ کی مقدار کو کنٹرول کرنے کے لیے، دو گلو رولز کے درمیان فاصلے کو ایڈجسٹ کرنا ضروری ہے۔ بائیں سے دائیں تک یکساں کوٹنگ کو یقینی بنانے کے لیے دونوں طرف مستقل فاصلہ برقرار رکھنے پر توجہ دیں۔ اس کے علاوہ، کوٹنگ رولر کی اچھی صفائی کو برقرار رکھیں، بغیر کسی غیر ملکی ذرات کے۔ گلو رول ختم ہونے کے درمیان خلا کو ایڈجسٹ کرتے وقت، یہ سٹیل رولز کو مکمل طور پر پہلے سے گرم کرنے کے بعد کیا جانا چاہئے۔ گلو رولز کے درمیان چپکنے والے مائع کی سطح کو ہر ممکن حد تک کم رکھا جانا چاہیے تاکہ کسی بھی وقت رولز میں تازہ گلو شامل ہو سکے۔ چونکہ سالوینٹس سے پاک مرکب چپکنے والی چیزوں میں ابتدائی ٹیک صفر ہے، اس لیے اس عمل کے دوران ظاہری شکل یا جامع طاقت کی پیش گوئی کرنا مشکل ہے۔ خشک مرکب کے برعکس، جہاں فوری علاج کرنے والے چھوٹے نمونوں کی جانچ کی جا سکتی ہے، جامع مصنوعات کے ٹھیک ہونے کے 24 گھنٹے بعد ہی حتمی کارکردگی کا اندازہ لگایا جا سکتا ہے۔ کم ابتدائی ٹیک اور کم viscosity کی وجہ سے، نایلان فلم خریدتے وقت مخصوص تقاضوں کو بتانا ضروری ہے، اور سطح کی ہمواری کے لیے اعلیٰ معیارات کی وضاحت کی جانی چاہیے۔ مختلف فلموں کو جامع عمل کے دوران مختلف کوٹنگ تناؤ کی ضرورت ہوتی ہے۔
سیاہی اور بقایا سالوینٹس
سالوینٹس سے پاک مرکب پرنٹنگ کی وجہ سے بقایا سالوینٹس کو کم نہیں کر سکتا، اس لیے پرنٹنگ سے بقایا سالوینٹس کو کنٹرول کرنے کے لیے اعلیٰ تقاضے رکھے جاتے ہیں۔ سالوینٹس سے پاک چپکنے والی اشیاء میں نامیاتی سالوینٹس نہیں ہوتے ہیں، اس لیے وہ بقایا سالوینٹس میں اضافہ نہیں کرتے ہیں، لیکن وہ پرنٹنگ سے بچ جانے والے سالوینٹس کو بھی کم نہیں کرتے ہیں۔ صرف بقایا سالوینٹس کو پرنٹنگ سے لے کر 3mg/m2 سے نیچے تک کنٹرول کرنے سے ہی حتمی پروڈکٹ کی بدبو کو ختم کیا جا سکتا ہے۔
نایلان فلم پر پرنٹنگ کے لیے عام طور پر استعمال ہونے والی انٹیگلیو سیاہی پولیوریتھین رال سیاہی ہے۔ پولی یوریتھین سسٹم میں، سیاہی کے بائنڈر میں موجود امائن گروپ چپکنے والے کیورنگ ایجنٹ کو ہضم کر سکتے ہیں، جس کے نتیجے میں سیاہی خشک نہیں ہوتی۔ مزید برآں، پولی یوریتھین انک سسٹم میں اکثر ٹرائی ہائیڈروکسی موڈیفائیڈ کلورواسیٹک رال شامل ہوتا ہے، جو ان عوامل میں سے ایک ہے جس کی وجہ سے سیاہی خشک نہیں ہوتی ہے۔ اس لیے، پولی یوریتھین سیاہی کا استعمال کرتے وقت، ایک سخت کرنے والا ایجنٹ شامل کیا جانا چاہیے، یا چپکنے والی کو تیار کرتے وقت، سیاہی میں رال کو تحلیل کرنے کے لیے کیٹون سالوینٹس کو حقیقی سالوینٹس کے طور پر استعمال کیا جانا چاہیے۔ پولی یوریتھین رال کی سیاہی کے لیے عام طور پر استعمال ہونے والے سالوینٹس میں بیوٹانون (میتھائل اور ایتھائل کیٹون)، آئسوپروپینول، ٹولیون اور دیگر سالوینٹس شامل ہیں۔ ان سالوینٹس میں، بٹانون میں سب سے تیز اتار چڑھاؤ ہوتا ہے۔ پرنٹنگ کے عمل کے دوران، اگر بیوٹانون کی مقدار کو وقت پر دوبارہ نہیں بھرا جاتا ہے، تو رال کی ناقص حل پذیری کی وجہ سے سیاہی کے ٹینک میں سیاہی پھیل سکتی ہے، جس سے viscosity میں اضافہ ہوتا ہے اور سیاہی کی فلم سے چپکنے کو متاثر کرتی ہے۔ اس لیے، پولی یوریتھین سیاہی کا استعمال کرتے وقت، رال کی حل پذیری کی ضروریات کو پورا کرنے کے لیے ڈیلوئنٹ سالوینٹ میں بیوٹانون کی مناسب مقدار کو برقرار رکھنا چاہیے۔ گرمیوں میں جب پولی یوریتھین سیاہی سے پرنٹنگ کی جاتی ہے تو سیاہی کی واسکاسیٹی تیزی سے بڑھ جاتی ہے۔ آپریشن کے دوران، سالوینٹس کو بروقت شامل کیا جانا چاہیے تاکہ سیاہی کے ٹینک میں سیاہی کی نسبتاً کم واسکوسیٹی کو برقرار رکھا جا سکے، پرنٹنگ کے مستحکم معیار کو یقینی بنایا جا سکے اور پرنٹنگ میں کمی، ڈاٹ کا چھوٹا نقصان، رنگ کا فرق، پلیٹوں کو مسدود کرنے اور بیک چپکنے جیسے مسائل کو روکا جائے۔ مزید برآں، چپکنے والی کو خشک ہونے سے روکنے کے لیے 8% سے 15% کیورنگ ایجنٹوں کو شامل کیا جا سکتا ہے۔
پرنٹنگ انک میں شامل مخلوط سالوینٹس میں، کچھ سالوینٹس بائنڈر کو سیاہی میں تحلیل کر سکتے ہیں، جسے حقیقی سالوینٹس کہتے ہیں، جبکہ دیگر، جب اکیلے استعمال کیے جاتے ہیں، بائنڈر کو تحلیل نہیں کر سکتے، جسے جھوٹے سالوینٹس کہتے ہیں۔ سالوینٹس کے مختلف اتار چڑھاؤ کی وجہ سے، اگر حقیقی سالوینٹس پہلے بخارات بنتے ہیں، تو سیاہی میں سالوینٹس کے تناسب میں خلل پڑ سکتا ہے، جس کے نتیجے میں سیاہی کی رال کی بارش جیسے مظاہر ہوتے ہیں۔ لہذا، حقیقی سالوینٹس کو بروقت شامل کیا جانا چاہئے. جب سالوینٹس کا توازن خراب ہوتا ہے، تو سالوینٹس کے اتار چڑھاؤ کے توازن کو برقرار رکھنے کے لیے کچھ سست بخارات بننے والے حقیقی سالوینٹس کو شامل کیا جانا چاہیے۔ سیاہی کی رال کے لحاظ سے مختلف قسم کی سیاہی مختلف حقیقی سالوینٹس استعمال کرتی ہے۔ مناسب حقیقی سالوینٹس کو منتخب کرنے سے پہلے استعمال شدہ رال سیاہی کی قسم کا تعین کرنا بہت ضروری ہے۔
آئوسیانیٹ (--NCO) گروپوں پر مشتمل چپکنے والے نظاموں میں نمی داخل ہونے سے جیلیشن اور سفیدی پیدا ہو سکتی ہے۔ اس کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ پانی کا 1 تل (H2O) امائن اور کاربن ڈائی آکسائیڈ پیدا کرنے کے لیے چپکنے والی میں آئوسیانیٹ گروپس (-NCO) پر مشتمل کیورنگ ایجنٹ کے 1 تل کے ساتھ رد عمل ظاہر کر سکتا ہے: R-NCO + H2O → R-NH2 + CO2↑ اگرچہ یہ ردعمل بہت تیز نہیں ہے، لیکن یہ مرکزی ایجنٹ کے ساتھ ہونے والے ردعمل سے کہیں زیادہ تیز ہے (کچھ تجربات نے اسے 10 گنا سے زیادہ تیز دکھایا ہے)۔ چونکہ کیورنگ ایجنٹ پہلے پانی کے ساتھ رد عمل ظاہر کرتا ہے، اس لیے یہ کیورنگ ایجنٹ کے ساتھ مرکزی ایجنٹ کے تناسب کو تبدیل کرتا ہے، جس سے چپکنے والے کو ٹھیک سے ٹھیک ہونے سے روکتا ہے۔ پانی کے ساتھ ردعمل سے پیدا ہونے والی امائن آئوسیانیٹ گروپ (-NCO) کے 1 مول کے ساتھ رد عمل ظاہر کرتی رہتی ہے، جس سے ایک بایوریٹ پیدا ہوتا ہے: R-NCO + R2--NH2--RNHCONHR↓۔ پروڈکٹ ایک سفید کرسٹل ہے، جو ایتھائل ایسیٹیٹ میں حل نہیں ہوتی، جس کی وجہ سے چپکنے والی سفیدی ہوتی ہے، اور جمع شدہ بیوریٹ مرکب رولر کو بند کر دیتا ہے، جس کے نتیجے میں گلو ناکافی ہو جاتا ہے اور ناقص مصنوعات پیدا ہوتی ہیں۔
کمپنیوں کے لیے ایسے حالات کا سامنا کرنا عام ہے جہاں صبح کے وقت چپکنے والی چیز عام ہوتی ہے لیکن دوپہر میں بارش کے ساتھ ابر آلود اور سفید ہو جاتی ہے۔ لہذا، چپکنے والی اشیاء کو تشکیل دیتے وقت، انہیں فوری طور پر استعمال کیا جانا چاہئے اور زیادہ دیر تک ذخیرہ نہیں کیا جانا چاہئے.